Способ получения фланца на трубчатой заготовке

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения фланцев больших диаметров на трубчатых заготовках.Цель изобретения - расширение технологических возможностей за счет получения фланца диаметром, большим двух диаметров заготовки.На фиг. 1 показана заготовка 1, закрепленная в зажиме-полуматрице 2; на фиг. 2 - приведенная во вращение заготовка 1 при нагреве индуктором 3; на фиг. 3 - заготовка 1 при осадке ее нагретого участка 4 пуансоном 5; на фиг. 4 - то же, при последующем нагреве осаженного участка 4 индуктором 3; на фиг. 5 - то же, начальная стадия формообразования - отбортовка нагретого конца вращающейся заготовки 1 конической частью 6 пуансона 7, заканчивающаяся образованием торообразного профиля 8; на фиг. 6 - то же, заключительная стадия образования фланцевой части 9 с одновременным смещением конического участка 6 пуансона-конуса 7; на фиг. 7 - то же, при нагреве индуктором 3 участка, примыкающего к образованной фланцевой части 9; на фиг. 8 -- то же, при осадке нагретой части под воздействием сжимающего усилия со стороны поступательного движущегося пуансона 5; на фиг. 9 - то же, при нагреве индуктором 3 предварительно сдеформированной части вращающейся заготовки 1; на фиг. 10 - то же, при раздаче осаженного и фланцевого участков заготовки 1 коническим участком 6 пуансона; на фиг. 11 . то же, при отгибе концевого участка заготовки 1 продольным движением плоской части пунсона 7 до соприкосновения с плоской торцовой поверхностью полуматрицы 2; на фиг. 12 -- то же, при осадке нагретого ранее участка заготовки 1 пуансоном 7 с образованием торообразного участка; на фиг. 13 - то же, заключительная стадия процесса образования фланца 9 с одновременным смещением конической части 6 пуансона-конуса 7; на фиг. 14 - то же, при удалении пуансона-конуса 7 от заготовки 1; на фиг. 15фланец 9, полученный после выполнения указанной последовательности действий необходимое число раз, общий вид; на фиг. 16 - графическая зависимость толщины стенки фланца 9 от толщины стенки заготовки 1 (1 -- кривая, описывающая экспериментально установленное распределение толшин стенки;11 - кривая, соответствующая распределению толщин по закону сохранения объема без удлинения образующей).Пример. Трубчатую заготовку с размером 108 х 5 (ГОСТ 8732/74) из материала Ст., 20, ГОСТ 1050 - 74, устанавливают в зажиме-полуматрице 2 таким образом, чтобы вылет свободного конца составлял В:=0,40 где В, - диаметр заготовки. На выдвинутыйиз зажима 2 конец заготовки 1 заводят индуктор 3 и приводят во вращение со скоростью п =80 - 100 об(мин.Нагревают заготовку 1 до ковочной температуры 1 = 950 в 1200 С. После нагрева заготовки 1 индуктор 3 отводят в начальное положение и прекращают вращение заготовки 1.К нагретому участку заготовки 1 со стороны торца заготовки 1 подводят пуансон 5, имеющий цилиндрический заходный участок, который совершает затем поступательное движение со скоростью е диапазоне Ъ= =0,7 мм(с вдоль продольной оси заготовки 1, осаживая ее до толщины Ь = 25 где Ь, - толщина заготовки 1 за один ход пуан. сона, за второй ход пуансона толщина стенки заготовки 1 достигает Ь=- 4 Я,. После осадки пуансон 5 отводят. К осаженному концу заготовки 1 подводят индуктор 3.Вращающуюся заготовку 1 нагревают индуктором 3 до температуры т=1200 С. Далее индуктор 3 отводят, а к торцу заготовки 1 подводят имеющий коническую заходную часть 6 пуансон-конус 7. Пуансон совершает поступательное движение вдоль продольной оси заготовки 1, раздавая ее с торца, образуя участок набора металла фланцев и отгибая их в сторону торцовой поверхности матрицы 2. В дальнейшем, при подаче пуансона его плоский участок локально воздействует на кромку заготовки, отгибая осаженную и фланцевую части до тех пор, пока концевая часть фланца не соприкоснется с торцовой поверхностью полуматрицы 2. Индуктор 3 отводят от заготовки 1 и подводят пуансон-конус 7, который формует торообразный участок.Затем опять нагреваюг и осаживают учас. ток заготовки 1, примыкающий к фланцу, и затем формуют торообразную часть, примыкающую к плоской части, во фланец необходимых размеров.Процесс деформирования повторяют в 4 приема и заканчивают образованием фланца диаметром 0=3,4 В, с минимальной толщиной стенки Я,и,=10,9 мм.Предлагаемый способ прост и обладает более широкими технологическими возможностями по сравнению с известным. Способ получения фланца на трубчатой заготовке, зафиксированной в матрице, включающий раздачу конца трубы, выворот его наружу до образования торообразного фланца и осадку, отличающийся тем, что, с целью расш ирения технологических возможностей за счет получения фланца диаметром большим двух диаметров заготовки, после осадки плоского фланца из матрицы выдвига 14474923ют новый участок трубы, осаживают его и отгибают плоский фланец раздачей до соприкосновения его краев с торцовой поверхностью матрицы и затем повторяют эти операции до получения фланца необходимого диаметра и толщины.Соста витель ОТелред И. ВересТираж 709 ССР по делам изобретений и открытий Раушская наб., д. Ф 5 приятие, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 твенного комитета5, Москва, Ж - 35олиграфическое пр ногеев Корректор Л. Па Подписное