Способ получения полировального порошка

(23) Приоритет ло делам изобретений к открытийОпубликовано 15. 082Бюллетень,% 1 тДата опубликования описания 15.0 т.82(5 т )ПОРОИКА Изобретение относится к механи"ческой обработке неметаллическихматериалов, а именно к полировальнымпорошкам, используемым для обработкистекла.Для полирования стекла широко ис 5пользуются окислы металлов, например,Се 02, 2 гО, 1 еаО или смесь окисловредкоземельных элементов (РЗЭ),Полировальный порошок, .состоящийтеиз смеси окислов. редкоземельных элементов выпускается отечественной про"мышленност ью под названием "полирит".Основной вещественный и количественный состав полирита следующий, вес.4:СеОа 48 53; 1,а Оь 22 28 1 ИлОз 13 71 тт 0,4-6,Известен промышленный способ получения полировального порошка "полирита" термообработкой при 900-1000 Ссмеси карбонатов редкозе,ельных эле"ментов 11.Основными технологическими показа"телями полировального порошка являются: величина полирующей способности,выражаемая количеством сполированногостекла за принятую продолжительностьполирования; работоспособность, т.е,длительность сохранения порошком величины его полирующей способностипосле многократного циркуляционногоиспользования; качество поверхностиотполированного стекла.Выпускаемый промышленностью "полирит" не соответствует постоянно возрастающим в связи с внедрением скоростных прогрессивных методов обработки стекла и увеличением объемавыпускаемой продукции, требованиямоптико-механической промышленностик его качеству.Цель изобретения - повышение полирующей способности и работоспособ"ности полировального порошка,Эта цель достигается тем, чтосогласно способу получения полировального порошка термообработкой сме"си карбонатов редкоземельных элемен3 92 тов, в смесь карбонатов редкоземельных элементов предварительно вводят фториды щелочных металлов при следующем весовом соотношении компонентов соответственно (99-99,5):(0,5-2) и термообрабатывают при 800-900 С.Для получения полировального порошка используют смесь карбонатов РЗЭ следующего состава, вес,:Се СО) 521.аа(СОз) з 26,5М(СОз) 16Рг(СО)5,5Смесь .карбонатов РЗЭ смешивают с Фторидом лития (или Фторидом калия и фторидом натрия) в заданных ве- совых соотношениях, а затем прокали" вают в муфельной печи при 800 С в течение 1 ч. Смеськарбонатов РЗЭ без добавки прокаливают при 950 С (как в известном способе) в течение 1 ч.Испытание полировального порошка проводят методом, позволяющим одновременно определять полирующую способность и работоспособность. Полировальный порошок испытывают при полировании плоских оптических деталей диаметром 75 мм из стекла наиболее распространенной марки К 8. Микро- геометрия поверхности стекол вперед Содержание компонентов в составах,вес.3 Состав и свойства998 99 5 98 0,2 0,5 1 100 Карбонаты РЗЭФторид лития Полирующая способность, мг/30 мин 38 22 27 20 Полирующая способность после 20 чработы, мг/30 мин 12 Представленные в табл. 1 данныеявляются средними результатами иэ1 измерений.Как видно из табл. 1 величинаполирующей способности и работоспоУменьшение полирующей способности работоспособности, 3 0060полированием соответствует ч 11 точность Формы 2-3 интерференционныхкольцах. Полирование проводят в емкости, представляющей собой чашкуемкостью 1,5 л., которую устанавливают на шпиндель станка 6 ШП,Скорость вращения шпинделя (и чашки)100 обм/мин.,удельное давление полировального инструмента на стекло 1 о 100 г/см , материал полировальногоинструмента - пеко-канифольная смола.Гчашку помещают предварительно приготовленную водную суспензию полировального порошка с концентрацией, и соответствующей отношению Т;И=1:8.Температуру суспензии стабилизируютв течение всего периода полированияи она составляет 25 л 5 С, Полирующаяспособность порошка оценивается по в количеству сполированного стекла споверхности, обрабатываелой в течение 30 мин детали, Работоспособностьполировального порошка оценивают посохранению или убыли величины полид руВщей способности порошка по истечению двадцатичасовой продолжительности полирования стекла в чашке одной и той же суспензией. Результаты испытаний полировального порошка приведены в табл.Таблица 1 собности полировального порошка,полученного термообработкой карбонатов РЗЭ с фторидом лития, превышаетвеличину полирующей способности иработоспособности полировального20060 р овального порошка, На поверхности отполированного стекла не наблюдаетсяпоявления царапин, точек, налетов идр. дефектов.5 Результаты испытания полировального порошка, полученного термообработкой смеси карбонатов РЗЭ с фторидом калия или фторидои натрия, идентичны результатам испытания полировального порошка, полученного в техже условиях с подобными количествамидобавленного к карбонатаи РЗЭ фторидалития.Данные, иллюстрирующие температур ные интервалы термообработки карбонатов РЗЭ и смеси карбонатов РЗЭ с 1,фторида лития, а также соответствующиеэксплуатационные показатели свойствпорошков приведены в табл. 2.Таблица 2 Карбонаты РЗЭфтои лития " 14 Карбонаты РЗ)-1004 известный Температура териообработки, С Поли руюцаяспособностьпосле 20 чработы,мг/30 Полирующая способностьмг(30 Полирующая способностьмг/30 Полирующая способность после 20 чработы,мг/30 2 М 38 8750 800 85 20 900 950 24 30 1050 Как следует из таблицы, в интервале температур 800-900 С полирующиео 45 свойства порошков, изготовленных с введением в карбонаты РЗЭ фторида лития, постоянны. Термообработка сиесиопри 950 С ухудшает ка цест во порошка. Наблюдается спекание частиц, вызывающее появление ласин и царапин на поверхности обрабатываеиых стекол. ормула изобретен эом, .температурный интерполировального порошкаому способу 800-900 С.можных отклонений темпе" Таким обр вал получени по предлагае С учетом воз 5 9 порошка, полученного термообработкой карбонатов РЗЭ без введения фтористого лития, т,е. известного, соответственно более цем в 1,5 раза и на 101 при оптимальном соотношении компонентов. Повышение работоспособности полировального порошка приводит к его экономии, т.е, уменьшению расхода в связи с удлинением длительности использования без замены новой порцией (при циркуляционной автоматической подаче суспензии полировального порошка в зону полирования, т.е. при работе в "помпе"),Увеличение или уменьшение вводимого фторида лития относительно гранич" ного содержания (0,5-2) не вызывает существенного увеличения полирующей способности и работоспособности полиЛасины на Ласины на поверхности поверхности стекла стекла,ратуры по зонам печи оптимальной установлена 850 С, обеспечивающая наибоолее стабильные технологические свойства порошка. Способ получения полировального по" рошка термообработкой смеси карбонатов редкоземельных.элементов, о т л и ч а ю щ и й с я теи, что, с целью повышения полирующей способности и работоспособности порошка и снижения температуры термообработки, в смесь карбонатов редкоземельных элементов7 920060 предварительно вводят фториды щелочных металлов при следующем весовом соотнощении компонентов соответственно (98- 995):(0,5"2), этем термообрабаты вают при 800-900 С. 8Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Винокуров В.И. Исследование процесса полировки стекла, М "Иащинортроение", 1967 с. /9. Составитель И. ГинзбургТехред А. Ач КоРректор В. Синицкая,Редактор Н.Кищтулинец Подписное филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,Заказ 2261/23 Тираж 658ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж"35, Раушская наб., д. 4/5