Способ изготовления восстановленного табака

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК ЗОБР ПИ ЛЬСТВУ Трудового Кра еский институ Нечаев, ичинава о ССС1971.СССР970. ОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ Д ВТОРСМОМУ СВИ(71) Краснодарский орденаного Знамени политехнич(54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕННОГО ТАБАКА, включающий перемешивание табачной пыли, воды и клеящих веществ, формование полученной смеси, резку сформованной смеси на волокна и сушку, отличающийся тем, что, с целью повышения объемных свойств полученных волокон, при перемешивании ингредиентов воду вводят в количестве 25 - 30 мас.о" от общего количества смеси, смесь формуют в виде стержня, резку на волокна производят с торца стержня с помощью многорезцовой головки, а сушке подвергают полученные волокна.Изобретение относится к табачной промышленности и может быть использовано для изготовления восстановленного табака.Цель изобретения - повышение объемных свойств полученных волокон.На чертеже изображено устройство, с помощью которого осуществлякт предлагаемый способ.Устройство содержит смеситель 1, где происходит смешивание составных компонентов массы. Формующее устройство представляет собой шнек-пресс 2, на конце которого закреплена насадка-матрица 3 с калиброванным отверстием для формования стержня. Для срезания волокон со стержня в устройстве предусмотрена многорезцовая головка 4 с резцами 5, а для обдува срезанных волокон потоком теплого воздуха тепловентилятор 6. Транспортер 7 подает срезанные волокна в сушильное устройство 8.Многорезцовая головка 4 представляет собой вращающиЙся диск, на котором имеются резцы 5 (в опытном образце устройства 12 штук), позволяющие срезать с формуемого стержня плоские волокна, по конфигурации напоминающие волокна табака. Г 1 о форме резцы 5 представляют собой заостренные клинья с шириной режущей кромки 0,8 мм и со скошенными от центра вращения диска краями.Гроцесс изготовления восстановленного табака при помощи данного устройства состоит в следующем. Составные компоненты массы (табак, вода, клеящее вещество) подают в смеситель 1, где их замешивают до получения гомогенной массы. Зятем полученная масса поступает в формующее устройство 2, гле через матрицу 3 из нее формуют стержень 9. С торца отформованного стержня 9 с помощью многорезцовой головки 4 срезают волокна в виде стружки, которые обдувают теплым воздухом при помощи тепловентилятора 6 для того, чтобы подсушить поверхностный слой волокон, не допуская их слипания, когда они попадут ня транспортер 7. Резцы 5 имеют такую форму, что срезаемые вопокна имеют форму волокон резанного табака. Затем транспортером 7 волокна подают в сушилку 8, где происходит их подсучцивяние до технологически необходимой влажности.Способ осуществляют следующим образом.Приготавливают гомогенную массу из табачной пыли, воды и клеящих веществ. При этом пропорцию компонентов подбирают так, чтобы в готовой массе содержание волы составляло 25 - 30%. Такая влажность обусловливается пластичными свойствами получаемой массы и тем условием, чтс компо. ненты должны быть хорошо перемешаны при минимальном содержании влаги.Содержание воды менее 25%приводит к тому, что масса получается сухая и фор 5 10 20 25 ЗО 35 40 муемый стержень имеет хрупкую структуру, в результате чего он просто крошится при срезании с него стружки.Г 1 ри содержании влаги более ЗОО масса получается слишком пластичная. Стержень формуется хорошо, однако при срезании с него стружки возникают трудности. Масса залипает на резцах, а если и удается ее всетаки отделить от многорезцовой головки за счет центробежной силы, заплывает, т.е. волокна не получаются идентичными волокнам натурального табака и слипаются между собой. Кроме того, для подсушивания волокон потребуется больше теплоносителя, т.е. энергетические затраты возрастут.Полученную массу фар муют в виде стержня (монолитной болванки) 9 путем экструзии через матрицу 3. При этсхм лав ление, развиваемое шнеком в зоне матрицы, достигает 50- - 70 кг/см.При данном количественном соотношении компонентов механическое перемешивание их приводит к достаточной однородности смеси, однако эта смесь получается в виде отдельных комков. В формующем устройстве 2 благодаря высокому давлению и дополнительному перемешиванию масса значительно уплотняется и из матрицы 3 выходит монолитный однородный стержень достаточной плотности и прочности.С полученного стержня 9 специальной многорезцовой головкой 4 срезают стружку в виде табачных волокон. В момент срезания за счет силы давления резца на срезаемую стружку наблюдается завивание получаемых волокон, т.е. волокна получаются в виде тонких завитых частиц, идентичных волокнам натурального табака. Такие завитые волокна обладают повышенной (в 1,5 раза по сравнению с прямыми) заполняющей способностью. Срезанную стружку при ее падении обдувают теплым воздухом из тепловентилятора 6 (без обдува наблю. лается склеивание некоторых волокон). Г 1 олученные волокна затем подсушивают до технологически необходимой влажности в потоке теплоносителя (горячего воздуха) или с помощью микроволновой энергии. Заполняюгцую способность табачных волокон, полученных предлагаемым способом, сравнивают с за олняюаей способностью формованного табака, полученного способом экструзии через комбинированные отверстия (вместо матрицы 3 с отверстиями для формовки стержня ставят матрицу с калиброванными отверстиями).Измерения проводят следующим образом.20 г табачных волокон записывают н стеклянный градуированный цилиндр и подвергают воздействию нагрузки 110 г. Г 1 ос ле ес оседания в течение 3 мип определяют объем, занимаемый табаком.Г езультаты испытания искусственных та- Пбачных волокон представлены в таблице.1227153 Увеличениезаполняющейспособности,7 Волокна, полученные методом срезания стружки с монолитного стержня Занимаемый объем посВлажность,7.Вес пробы, г ями Занимаемый объем после нагруже - ния и ВлажВеспробы,г ле нагружения и выность 7держки3 выдержки3 мин,50 16,5 16,5 110 20 73 20 Пример 1. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 300 мл (г) 30%; табачной пыли 630 г - 63%; клея- щего вещества 70 г - 7%.Из компонентов приготавливают смесь (замешивают до получения однородной массы). Из полученной массы с помощью шнек- пресса формуют монолитный стержень. По мере формовки стержень подходит к много- резцовой головке. Многорезцовой головкой со стержня срезают стружку. Для предотвращения слипания стружки ее обдувают потоком теплого воздуха. Затем полученную стружку подсушивают до технологически необходимой влажности 16,5%. Подсушенная стружка готова для смешивания с волокнами натурального табака и переработки на серийных сигаретных машинах.Пример 2. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 250 мл (г) 25%; табачной пыли 680 г - 68%; клея- щего вещества 70 г - 7%.Из компонентов приготавливают смесь. Из полученной массы формуют стержень, с которого многорезцовой головкой срезают стружку. Стружку обдувают теплым воздухом, а затем подсушивают до технологически необходимой влажности.Пример 3. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 275 мл (г) 27,5%; табачной пыли 655 г - 65,5%; клея- щего вещества 70 г - 7%.Из компонентов приготавливают смесь, которую формуют в виде монолитного стержня, как и в примерах 1 и 2. Со стержня многорезцовой головкой срезают стружку, которую затем обдувают теплым воздухом и подсушивают до технологически необходимой влажности.Смешивание искусственных табачных волокон с натуральным резаным табаком проводили в пцевматическом смесителе. ПолуВолокна, полученныеспособом экструзиичерез матрицу с комбинированными отверсти чецную смесь перерабатывали на сигаретной машине Марк - 9. После переработки произведен анализ сепарируемых машиной из смеси частиц. В основном были срезаны жилки натурального табака. Использование для производства восстановленного табака предлагаемого способа позволяет получать волокна с иовышенцой заполняющей способностью, идентичные волокнам натурального табака.Это позволяет равномерно смешивать получаемое волокно восстановленного табака с натуральным резаным табаком.Кроме того, перерабатываемость искусственного табачного волокна на сигаретных машинах улучшается, так как они рассчитаны на волокно натурального табака. Под термином перерабатываемость в данном случае следует понимать то, что волокно не сепарируется в отходы, а почти пол ностью начесывается и попадает в сигаретный гранг.Формирование монолитного стержня требует меньших усилий на шнек-прессе, чем производство формованного табачного волокна через матрицу с калиброванными от верстиями, меньшее гидравлическое сопротивление, при этом меньше энергетические затраты. Если сравнивать предлагаемый способ с известным, заключающимся в формовании из массы, полученной из табачной пыли, клеящих веществ и воды, листьев, то оц менее энергоемок, так как в процессах, предусматривающих получение искусственного табачного листа, процентное содержание воды значительно выше 70 - 300%. Испарение же воды требует значительных затрат энергии.Экономический эффект может быть получен в данном случае за счет повышенной заполняющей способности искусственно1227153 Составитель Л. Аникина Текред И. Веоес Корректор Л. Пилипенко Тираж 303 Подписное ВНИИПИ Госуларственного комитета СССР по делам изобретений и открытий13035, Москва, Ж - 35, Раушская наб., д. 415 Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Г 1 роектная, 4Редактор М. БандураЗаказ 1987/2 го табачного волокна, улучшения работы сигаретных машин, снижения энергетических затрат на производство восстановленного табака.Предварительный расчет показал, что предполагаемый экономический эффект может быть рассчитан из условия экономии натурального волокна (замена его искусственным табачным волокном) . Энергетические затраты пересчитаны на себестоимость получения восстановленного табака предлагаемым способом.