Способ изготовления карборундовых сопротивлений

А, Н о КАРБОРУНДОИЙ ПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИ СОПРОТИВЛМ 48468 1314880) в Народныйсредств связи СССР 1941 года з омышаенны Заявлено 18 аирел Комиссариат Применяемые в электрических печах:опротивления карборундовые напрввател 1 и изготовляются методам силицирующего обжига их или г, электричесинх печах прямого нагрева, псе обжигаемые стержни служат телом сопротивления, или в электрических печах с косвенным нагревом, в которых обжигаемые стержни укладываютоя вокруг угольного тела сопротивления.Выбор способа силиц 1 ирующего обжига обуславливается массой, применяемой для изготовления стержней, и способом их формовки.При применении силиц 1 ирующего обжига с прямым нагревом обжи. гаемый стержень зажимается,между двумя торцевыми угольными элек. тродами, к которым подводится электрический ток, Очевидно, что обиигаемые по этому способу стержни должны иметь достаточно высокую механическую прочность, чтооы выдержать механическую нагрузку на сжатие при закреплении стержней между торцевыми электродами. Помимо этого масса, применяемая для изготовления стержней для инди. видуального силицирующего обжига, не должна претерпевать з 1 начительных объемных изменений прои обжиге и должна иметь объемн 1 ую пористость в проделах 15 - 20/О.Изготовленяе заготовок стержней, удовлетворяющ 1 их указанным требованиям, осуществляется применением способа полусухого прессования (набивки), В качестве временной связки при этом применяется преимущественно водный раствор силиката натрия,При применении способа:илнцирующего обжига в электрических печах с косвенным нагревом, обжигаемые стержни лежат свободно в окружающей их шихте; поэтому они могут иметь несколько меньшую начальную механическую прочность, а применяемая для,нх изготовления карборундовая масса может претерпевать при этом несколько большие объемные изменения. Поэтому при применении последнего способаобжига приставляется возможным праменить,для изготовления стержней карборундовую массу пласпичного прессования.В качестве временной связки, придающей массе пластичность, применяются различные материалы, как-то: смолопек, патока, глицерин,мука пшеничная или ржаная.В результате проведенных автором многочисленных опытов по разработие рецептур карборундовой массы для пластичного прессованияустановлено, что при при(менении смолопека невозможна вообще разработка рецептуры карборундовой массы для пдастичного формования,позволяющей получить удовлепворяющие техническим вребованиям нагреватели после аилицирующепо обжига.При п 1 рименении в качестве пластичной связки патоки, глицеринаи муки каждого в отдельности иди в том или ином сочетан 1 ии их, не применяя специальной обработки, составляющей сущность данного изобретения, также невозможно получить карборундовую массу, пригоднуюдланя промышленного изготовления нагревателей метолоы оиливирующегообжига,Объясняется это тем, что в случае праменения в качестве пластичнойсвязки смолопека, наблюдается массовый бр,ак во время коксующегообжига. Вследствие того, что коксование смолопека идет в жидкой фазе,отержни во время коксующего обиига часто деформируются, а окружающая их углеродистая засьгпка, имея более высокую пористость в сравнении с карборундовой массой стержня, сильно всасывает жидкий смодопек. Коксуясь,смолопек цементирует углерсмнстую засыпку и последняяс трудом уд 1 аляется со стержнем.Добавк 1 а в карборундовую массу углеродистых материалов с высэкоразвитой пористостью, какнапример, сажи, позвол 1 яет преодолетьотмеченную выше особенность карборундовой маосы на смолопеке; однако, сложность силицирующего обжига карборундовой массы с большимколичеством углерода исключает возможность промышленного;применесия этой массы.При применении в качестве пластической связки ржаной,или пшеничной муки, процесс коксоваяия идет без разжижения связками и поэтомуявлений деформации стержней и приставания к ним углеродистой засыпки не,наблюдается.Отм(еченные особенности карборундовой массы на муке позволяютисключить коксующий обжиг, как самостоятельную операцию, и проводить силвцирующий обжиг воздушносухой заготовки,Однако, для получения пластичной массы, пригодной для мундштучного прессования, при этом приходится;добавлять в карборундовую массу ючень большое количество муки, поря 1 дка 50 - 60 весовых частей на каждые 100 весовых частей карборунда,При таком высокам сыержании муии карборундовая маоса имееточень большие потери прои коксующем обжиге, порядка 26 - 28%, вследстэие чепо стержни уже после кокоующего обжипа имеют значительнуюобъемную пористость, порядка 48 - 56%. Известно, что при силицирующем обжиге пористость чаще всего увеличивается на 5 - 8%; в результате получаются стержни с очень высокой пористостью и, как следствие,с очень невысокой механической прочностью, исключающей возможностьприменении ихкак нагревателей.Применяя для завворения маосы вместо вады водный раствор глщ.цсрина, можно получить сравнительно пластичную массу при добавкемуки в количестве 40 весовых частей на каждые 100 частей карборунда.При меньшем количестве муки масса получается зыбкая; при прессовании такой массы первоначально надет очень жидкая заготовка, затем62039подача массы прекращается; оставшаяся масса производит впечатление отжатой на фильтрпреоое,Последняя карборундовая масса имеет потери при коксуюшем обжиге 18 - 19%, вследствие чего нагреватели после силицирующего обжига получаются также пориетыми и с пониженной механической порочностью,Согласно настоящему изобретению для получения вполне пластичной карборундовой массы, пригодной для мундштучного,прессования и имеющей невысокие потери в весе при коксующем обжиге применяется тепловая обработка (запарка) карборуцдовой ма,:сы, состоящей из карборунда, муки и водного раствора глицерина, с целью придания массе высокой пластичности при минимальном содержании муки.В случае применения 1 тепловой обработки (запарки) в условиях, исключающих возможность высыхания;массы, можно получить вполне пластичное и пригодное дланя прессования на ручном поршневом прессе тесто при добавке муки в количесвве 10 - 20 частей на 100 частей карборунда. Такая масса имеет потери в весе прои коксуюшеьм обжиге в пределах 6 - 12%, а ссдержание углерода в массе после коксующего обжига 3,5 - 5%.Следовательно, при силицирующем обжиге стержней из последней массы, протекающем, как известно, восновном, поуравнению: 51 Ог+ЗС= =-31 С+2 СО, не может иметь место значительное увеличение пористссти во время силицирующего обжипа.Получение же карборундовых нагревателей с объемной пористостью в пределах 25 - 35% является наибольшее эффективным способом улучшения качества карборундовых нагревателей, как в отношении длительности службы нагревателей в эксплоатации, так и в отношении постоянства вольтамперной характеристики после силицирующего обжига,Применение для изготовления нагревателей карбсрундовой массы с минимальными потерями в весе прп коксующем оожиге и с, незначитслььым содержанием углерода дает воэможность получать карборундовые нагреватели с пористостью, приближающейся к указанной выше,Дальнейшее снижение объемной пористости нагревателей достигается за счет правильного подбора грануломстрического состава карборундовой массы и применения для затворения мас:ы минимального количества жидкости,Применение вакуумсушки, помимо ускорения процесса высыхания, также содействует получению более плотной заготовки.Предмет изобретенияСпособ изготовления карборундовых сопрот,.злений путем мун 1- штучного прессования карборундовой массы со связкой из муки и глицерина, отл ичаю щийся тем, что для уменьшения потерь в весе при коксующем оож иге и получения массы, пригодной,для мундштучного йрессования, массу со связкою из водного раствора глицерина с пшеничной или ржаной мукой - в количестве не более 20 весовых частей муки на 100 г. карборунда - перед прессованном подвергают тепловой обработке (з,аварке) .