Способ получения композиционного упругомнущегося материала

)5 С 04 В 38/00 14 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТИРЫТИПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ г ерме Ги з ции лемелтов далью снижения Форьчтинн.й нагру зках,ала, применяемого для платформенных стыков з ний и сооружений. С це. плотности, повышения д способности при низких также расширения ассо, риалов при изготовлени ного упругомнущегося м рьевую смесь вводят 25 резиновой кронки, сырь крывают защитным локрь лофана, прессуют лри леннем 4,5-5,5 МПа в т с послегуюлим снижение 1,5 МПа и выдержкой в Материал имеет ллотн 880 кг/мэ, относительни 11:",1а ма ге - и к о ит о зи щ и: наторкала в сы- -35 мас.Х КОРПО ЗИ 1 1 ИОН 11 ОТЕР 11 АЛАсит.я к произматриыов, в глучения комиоегсся матери(54) СПОГОВ ПОЛУЧЕНИЯ ГО УПРУГОМНУ 1;ЕГОСЯ А (57) Изобретенис отно водству строительных частности к способу и зиционного улругомнуп сжатия при напряжен 0,0043 МПа,п лри 5,0 МПа и 2,5 ГП. 0 ) 02-0,16 вулканизированных отходов и целлофановую пленку. лроизводов, в часкоми зицир и м е р 1. Еомпозицшо на основ ходов шерстяного производства ( ,72 г, 68,5 мас.2), карбамидоформальдегидной смолы (114,28 г, 11,43 мас.Ж) смешивают с 200 г (20 мас.7) резиновой крошки. Полученную смесь укладывают в пресс-форму на предварительно уложенную целлофановую пленку. Содержимое формы накрывают целлофаном и уплотняют под давлением 5 ИПа в течение 3 мин при 150 С, Затем давление снижэю 1 доо1,5 МПа, выдерживают в течение 20 мин терпела, ации пла в зданий снижение плотормативной спонагрузках, а ортиь 1 ента матеТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Институт химии нефти СО АН ГССР (72) В.М.1 ембель, Г.Е.Забавников Т.В.Иванова В.В.Леоненко и Г,А,Сафонов(56) Авторское свидетельство СССР М 1361131, кл . С 04 В 38/1), 1987.Авторское свидетельство ССС Р 1217821, кл . С 04 В 4,/38, 26 /00, 1986. Изобретение относитсяству строительных матери,ности к способу получснионного упругомнущегося мприменяемого для герметиформенных с"ыков элементи сооружений,Цель изобретенияности, ловьппение дефсобности лри низкихтакже расшир ние ассриалов,П 1 эи приготовлении композиционного материала используют карбамидоформальдегидную смолу, отходы щсрстяного производства, резиновую крошку из евую смесь лс ггием из цел С пог, давечение 3 мин м давления до течение 20 мин ость 574 ул дефор,. 1 в ю О, 5 МПа 0,000 ,013-0,11 о М та МПз, 1 табл.и получают материал с параметрами,приведенными в таблице,11 р и м е р 2. Композицию на основе отходов шерстяного производства(643 г, 64,3 мас,Е), карбамидоформальгидной смолы (107 г, 10,7 мас,7)перемецявают с 250 г (25 мас.7) резиновой крошки. Полученную смесь укладывают в пресс-Форму на предваритель" 10но уложенную целлофановую пленку. Содерллмое Формы накрывают целлофановой пленкой и уплотняют под давлением 4,5 М 11 а в течение 3 мин при 150 С.Затем давление снижают до 15 МПа,выдерживают в течение 20 мин и получают материал с параметрами, приведенны. ы в таблице,11 р и и е р 3. Композицию на основе отходов шерстяного производства(600 г, 60 мас.Л) и карбамидоформальдегицной смолы (100 г, 10 мас,Ж)перемешвают с 300 г (30 мас.Х) резиновой крошки, Полученную смесь укладывают в пресс-Форму на предварительно уложенную целлофановую пленку.Содержимое формы накрывают целлофановой пленкой и уплотняют под давлением 5,5 11 Па в течение 3 мин при150 С. Затем давление снижают до1,5 МПа, выдерживают в течение 20 мин30и получают материал с параметрами,приведенными в таблице.П р и м е р 4. Композицию на основе отходов шерстяного производства(33 мас.Х) резиновой крошки Полу 40ченную смесь укладывают в пресс-Форму на предварительно уложенную целлофановую пленку, Содержимое формынакрывают целлофановой пленкой и уплотняют под давлением 5 МПа в течение 3 мин при 150 С. Затем давлениеоснижают до 1,5 МПа, выдерживают в те 45чение 20 мин и получают материал спараметрами, приведенными в таблице.П р и м е р 5Композицию на основе отходов шерстяного производства(35 мас.2) резиновой крошки. Полученную смесь укладывают в пресс-форму на предварительно уложенную цел лофановую пленку. Содержимое формынакрывают целлофановой пленкой и уплотняют под давлением 5 МПа в течение 3 мин при 150 С. Затем давлениеснижают до 1,5 МПа, выдерживают втечение 20 мин и получают материал спараметрами, приведенными в таблице.П р и м е р 6. Композицию на основе отходов шерстяного производства(600 г, 60 мас.7) и карбамидоформальдегидной смолы (100 г, 10 мас.Ж)смешивают с 300 г (30 мас,7.) резиновой крошки, Полученную смесь укладывают в пресс-форму и уплотняют поддавлением 5 МПа в течение 3 мин прио150 С. Затем давление снижают до1,5 МПа, выдерживают в течение 20 мини получают материал с параметрами,приведенными в таблице,П р и м е р 7 (прототип). Композицию на основе госсиполовой смолыприготовляют следующим образом.Навеску наполнителя - кордволокна(600 г) перемешивают с госсиполовойсмолой (150 г), подсушивают в сушильном шкафу при 50 оС до влажности5-87, Затем полученную композициюукладывают в пресс-форму, предвариотельно нагретую до 200 С, Содержимоеформы уплотняют под давлением 140 ИПав течение 15 мин и получают материалс параметрами, приведенными в таблицееФормула изобретенияСпособ получения композиционногоупругомнущегося материала путем смешения отходов шерстяного производства и карбамидоформальдегидной смолы с последующим горячим прессованием, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения деформативной способности при низких нагрузках и снижения плотности, а также расширения ассортимента материалов, в сырьевую смесь дополнительно вводят 25-33 мас.У.резиновой крошки, сырьевую смесь покрывают защитным покрытием из целлофана, прессуют при температуре 150 Сопод давлением 4,5"5,5 МПа в течение 3 мин с последуюшим снижением давления до 1,5 ИПа и выдержкой в течение 20 мин.1645263 Относительная деформацияпри напряжении сжатия, МПа Проч- ность Материалпо примеру отность,кг/мз на 2,ие,а 34,5 604 28,8 880 прототип) 33,5 1057 0,0 0,000 0,01 Составитель Н.Векинаедактор Л.Веселовская Техред Л.Сердюкова Корректор Л.Патай Заказ 1320 Тираж 449 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ ССС113035, Москва, Ж, Раушская наб д. 4/5 оизводственно-издательский комбинат "Патент", г,ужгород, ул, Гагарина, 1 24,2 597 26,6 547 28,7 723 30,2 597 О, 008 О, 043 0,021 0,018 0,000 0,031 0,029 0,119 О, 089 0,102 0,013 0,107 0,054 0,152 0,142 0,121 0,020 0,160