Способ изготовления гнутых профилей

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИРЕСПУБЛИН 51)5 В 21 0 5 06 ЕНИЯ анич пом реди скои щью знает ал-. и и проперво ми, по лучшение качестсчет уменьшения прогиба переднеформовки гофриров аниг. 2 - диусилия при обр зо ормои поеляют реемое чисние от пере. между пере жимло пе вого ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГННТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗ К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГНУТЫХПРОФИЛЕЙ(57) Изобретение относится к обработкелистового материала в валках специальнойформы и предназначено для использованияв черной металлургии, транспортном машиностроении и строительстве при производИзобретение относится к мехобработке листового материала свалков специальной формы и пчено для использования в черной млургии, транспортном машиностроенстроительстве при производстве гнутыхфилей проката,Цель изобретения - ува гнутых профилей заволнистости и продольногого конца профиля.На фиг. 1 показана схемапо переходам переднего концаного профиля 620 Х 22 Х 1 мм; на фаграмма распределения тяговогоформовке переднего конца.Способ осуществляют следующим соответствии с требуемоиного сечения профиля опре подгибки элементов и требреходов. Определяют расстодо последнего перехода, т,ЯО,1588 стве гнутых профилей проката. Цель изобретения - улучшение качества гнутых профилей за счет уменьшения волнистости и продольного прогиба переднего конца профиля. Формовку переднего конца профиля производят приложением тягового усилия последовательно в каждом переходе. Тяговое усилие последовательно по переходам увеличивают, а его величину в каждом переходе определяют как сумму тягового усилия в предыдущем переходе и тягового усилия, необходимого для осуществления формовки в данном переходе, Длину переднего конца рулона определяют по расчетной зависимости. Снижение расхода металла обеспечивается за счет устранения обрезн передних концов, 2 ил. последнеи формирующими клетя- висимости 1,= 22,7 е; - -/5+2,86 ыла 1 (и - 1) (1) д 1. - длина переднего конца рулона, равного расстоянию между первым и последним переходом, м;оь,о, - соответственно пределы прочности итекучести формуемого материала:5 - толщина заготовки, мм;О - наибольшая ширина подгибаемогоэлемента, мм;а - конечный угол подгибки элеменганаибольшей ширины;л - число переходов.После этого по известному числу переходов (клетей) определяют расстояние между клетями. По полученным данным соответствующим образом располагают клети и настраивают калибры валков всех клетей по толщине заготовки. Затем подают передний конец заготовки из рулона к калиб 158846040 50 55 ру первой формующей клети, тяговым килием от вращения одного из валков вручную или перемещающимися временным приводом формуют полосу в первом переходе и подводят ее передний конец к калибру второй клети, после чего снимают привод с валка первой клети и приводят один валок второй клети и так до последней клети, имеющей приводной валок, тяговым усилием которого осуществляется стабильный процесс протяжки остальной, основной массы рулона.Предлагаемый способ может быть реализован на любом устройстве, имеющем рабочие клети с неприводными валками, а также последнюю клеть с одним приводным валком, и устройство или приспособление для кратковременного привода одного из валков последовательно всех ненриводных клетей, и представляет значительный интерес для народного хозяйства так как позволяет улучшить качество готовой продукции, снизить расход металла, увеличить ггроизводительность оборудования и уменьшить расходы по переделу.Так, например, предлагаемый способ опробован на 10-клетьевом стане 1 - 5 ХЗО - 730 при формовке протяжкой в девяти неприводных клетях и приводным валком десятой клети гофрированного профиля 620 Х 22 Х Х 1 мм из заготовки шириной 720 мм, тол. шиной 1 мм стали марки Ст 3 кп с пределом прочности сгь=400 М 11/м и пределом ткучести о,=250 МН/м, По режиму формовки, разработанному для данного профиля, наибольшая ширина подгибаемых элементов составляет 150 мм, конечный угол подгибки наклонных ребер трапецевидных гофров равен 75.Расстояние между первой и последней формующей клетью в соответствии с зависимостью (1) составляет У.= 22,7 1 йо -/1+2,8 150 яп 751(10 - 1)===4656 мм. Рассчетное расстояние между смежными формующими клетями составляет 517,5 мм.По разработанной технологии трехгофровый профиль 620 Х 22 Х 1 мм предусматривалось формовать по последовательной системе калибровки валков. Первоначально, в пяти первых переходах должен формоваться средний гофр и смежные с ним наклонные ребра крайних гофров по режиму: 10, 5, 25, 15, 50, 25; 55, 40; 70, 55. Л в 6-м переходе одновременно с окончательной отформовкой среднего гофра (75) осуществляется отформовка крайних наклонных ребер крайних гофров. Окончательная отформовка крайних гофров производилась по 10-й переход подгибкой их ребер по режиму: 65, 10, 75, 25; 75, 65 и 75, 75. После соответствующей компоновки клетей и настройки валков произведено профилирова 10 15 20 25 30 35 ние опытных партий профилей по предлагаемому и известному способам.По предлагаемому способу после подачи заготовки к калибру неприводных валков первой клети к ее переднему концу прикладывалось тяговое усилие вращения одного из валков временным приводом. Привод этого валка осуществляется до подачи от отформованного в первой клети переднего конца полосы к калибру неприводных валков второй клети. После этого приложена тягового усилия в первой клети снималось отключением привода от ее валка и прикладывалось тяговое усилие во второй клети подключением к одному из ее неприводных валков временного привода. Тяговое усилие во второй клети было уже большей величины, чем в первой, необходимое для преодоления усилий формовки в первой и второй клетях, и так последовательно во всех клетях, до момента подачи переднего конца полосы к калибру последней клети. После задачи полосы в последнюю клеть с приводным валком устанавливался стабильный процесс протяжки тяговым усилием этого валка. Величины тяговых усилия по переходах при формовке переднего конца профиля составили: 150 Н, 290 Н, 450 Н, 570 Н, 103 Н, 115 Н, 119 Н, 41 Н, 151 Н.В результате замеров профилей обеих партий установлено следующее.На опытных профилях по всей длине ругона, изготовленных по предлагаемому способу, волнистость полок не превышает 0,3 - 0,5 мм, продольнй прогиб составляет 0,7 - 0,9 мм нам длины, поперечный прогиб не превышает 0,8- - 1 мм, отклонение углов подгибки наклонных ребер гофров находится в пределах +0,5.На профилях, сформированных по известному способу, на длине 4660 мм от переднего конца рулона волнистость и коробоватость полок составляет 15 - 20 мм, продольный прогиб достигает 18 - 24 мм нам длины, поперечный прогиб 27 - 31 мм, а отклонение угла подгибки наклонных ребер гофров колеблется в пределах + (1,5 - 2) . Качество профилей, сформованных по известному способу, на длине более 490 мм от переднего конца рулона не отличается откачества профилей, изготовленных по предлагаемому способу. Из приведенных данных видно, что профили, сформованные по предлагаемому способу на всей длине от переднего конца рулона полностью отвечают техническим требованиям по ГОСТ 10551-75, Профили, сформованные по известному способу, на длине от переднего конца рулона, равной расстоянию между первой и последней формующими клетями, имеют по волнистости в 40 - 50, по продольному прогибу в 25 - 27 и поперечному прогибу 31 - 33, а по отклонению угла подгибки в 3 - 4 раза больше