Способ упрочнения металлических поверхностей

(19) (111 39/ 1)4 В ОПИОАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ с яества В 38О,И.Зубченко инстхноекениех меж.8)детельство СССР4 В 39/04, 1983. ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ(54) (57) СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ МЕТ ЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ по авт.11 1192952, о т л и ч а ю щ и й тем, что, с целью повьппения ка обработки, между деформирующим рументом и обрабатываемой поВе стью периодически пропускают э трический разряд, при этом вра детали осуществляют в интервал ду пропусканием разряда.Изобретение относится к технологии машиностроения и может найти примененение в случаях, когда требуется получение поверхностей, обладающих повьппенной твердостью, коррозионной и эрозионной стойкостью, имеющих низкую шероховатость и значительные остаточные напряжения сжатия.цель изобретения - повьппение качества обработки.На фиг.1 изображена схема стенда для осуществления предлагаемого способа; на фиг.2 - момент пропускания электрического разряда между инструментом и обрабатываемой поверхностью; на фиг.3 - момент поворота детали при отключенном источнике электрической энергии.Стенд состоит из опоры 1, расположенной на основании 2, с установленной на ней с возможностью вращения обрабатываемой деталью 3На основании 2 с помощью шарнира 4 укреплен преобразователь 5 с деформирующим инструментом 6, расположенным с возможностью касания поверхности детали 3. Преобразователь подключен к ультразвуковому генератору (УЗГ).К деформирующему инструменту и обрабатываемой детали подключен источник питания, в цепи которого нахо дится выключатель 7, сблокирс".анный с выключателем 8. Стенд содержит электромагнит 9, якорь которого оснащен тормозной колодкой 10, касающейся поверхности обрабатываемой детали 3. Источники электромагнита 9 питания связаны с выключателем 8,Обработку ведут следующим образом.К поверхности детали 3 подводят деформирующий инструмент 6 и включают ультразвуковой генератор. При этом под воздействием ультразвуковых колебаний деформирующий инструмент 6 внедряется в обрабатываемую поверхность и одновременно поворачивает деталь 3 на некоторый угол, преобразователь под воздействием составляющей Гповорачивается вокруг шарнира, деФормирующий инструмент перемещается совместно с обрабатываемой поверхностью, периодически отрываясь от нее. Периодически производят включение и выключение выключателей 7 и 8. Между инструментом 6 и деталью 3 (фиг.2) проходит электрический разряд, причем деталь 3 в это время тормозится колодкой 1 О. В период выключения электрический разряд между инструмен 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 том н деталью не проходит, тормозная колодка отводится от поверхности де-тали, которая поворачивается под воздействием ультразвукового инструмента. Продолжительность электрических разрядов и их скважность определяются опытным путем в зависимости от материала деформирующего инструмента и обрабатываемой детали.Благодаря тому, что деформирующий инструмент после пропускания разряда обрабатывает только что легированный участок, деформирование поверхности интенсифицируется.При этом, вследствие совместного перемещения обрабатываемой поверхности и деформирующего инструмента непосредственно после пропускания между ними электрического разряда происходит размывание границ легированного участка, шаг между участками строго регламентирован, поэтому существенно возрастает твердость и сплош-ность покрытия.П р и м е р. Ло предлагаемому способу осуществляют обработку поверхности роликов диаметром 40 мм. Ультразвуковые колебания получают от генератора мощностью 0,4 кВт с частотой 22 кГц. К детали подключают отрицательный, а к инструменту, изготовленному из хрома, - положительный полюс релаксационного генератора с напряжением холостого хода 40 В и емкостью конденсаторов 500 мкФ. Величина тока короткого замыкания составляет 12 А. После включения ультразвукового генератора после каждого отрыва деформирующего инструмента переключают в новое положение выключатели 7 и 8. После обработки шероховатость поверхности составляет Кг0,4 мкм, появляются остаточные напряжения сжатия, повьппается коррозионная стойкость поверхности, которая соответствует стойкости стали, плахи. рованной хромом, микротвердость поверхности составляет около 700 мПа, Коррозионная стойкость поверхности, упрочненной только электроискровым легированием, практически не отличается от стойкости исходного материала, что является следствием несплошностей покрытия. Коррозионная стойкость поверхности, упрочненной пластическим деформированием также не отличается от стойкости исходного материала.12 б 3509 Составитель Ю,КурбатовТехред М.Ходанич Корректор И.Иароши Редактор 10,Середа Заказ 5477/16 Тираж 740 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5