Способ получения алунитового цемента

)4 С 04 В Л;,;,.";,: ; ,;,. р;,; сг:,Ф ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ РСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ К Май ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРГЮ ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ(71) Грузинский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.В,И.Ленина(56) Кутателадзе К.С. и др. Добавка алунита сокращает сроки схватывания и повышает прочность цемента. Цемент, У 9, 1969.Кутателадзе К.С. " и др. Апунитовые быстротвердеющие цементы.Цемент В 10, 1977, с,11.(54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛУНИТОВОГО ЦЕМЕНТА, включаюций бперации термообработки алунитсодержащего компонента при 400-800 С, помол клинкера, гипса, минеральных добавок до удельной поверхности 2800- .с5000 см/г, смешивание и транспортировку в силос или бункер, о т л и-, ч а ю щ и й с я тем, что, с целью связывания свободной СаО, повышения прочности, снижения расхода энергии на термообработку и ускорения процесса, клинкер, гипс и минеральные добавки подвергают совместному помолу, а алунитсодержащий компонент измельчают отдельно и вводят в смесь на стадии транспортировки в силос или бункер.Изобретение относится к производству строительных материалов,преимущественно к способам получения алунитового цемента.Целью изобретения является связывание свободной СаО, повышениепрочности, снижение расхода энергиина термообработку и ускорение процесса.Способ осуществляют следующимобразом.П р и м е р 1. 557. клинкера смешивают с 53 гипса и 403 пемзы, подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до удельной поверхности 3500 см /г (остаток на ситеУ 008 не более 10 К) и по трубопроводу с помощью сжатого воздуха транспортируют в силос. В трубопровододновременно с цементом подаетсяобожженный при 470-490 С и молотыйдо удельной поверхности 3500 см/гоалунит с температурой 20 С в количестве 77. от веса цемента. Введениедобавки 77 снижает температуру от100 до 60 С. Элемент немедленно подается для изготовления изделий,П р и м е р 2. 953 клинкера смешивают с 57 гипса, подвергают совместному помолу в шаровой мельницедо удельной поверхности 3500 см /ги по,трубопроводу с помощью сжатоговоздуха транспортируют в,силос. Втрубопровод одновременно с, цементом подают обоженный при 700 С,молотый до удельной поверхности3500 см/г и охлажденный до температуры окружающей среды смесь алунита и шлака (107. алунита, 903 шлака) в количестве 307 от веса цемента. Введение ЗОХ добавки снижаеттемпературу цемента от 100 до 40 С.Полученйый цемент немедленно подаютдля изготовления изделий.П р и м е р 3. Молотый в шаровой мельнице до удельной поверхности 3000 см/г портландцемент с темо,пературой 120 С подают в транспортный бункер (цементовоз), Одновременно с цементом в бункер подаютобоженную при 700 ОС, молотую доудельной поверхности 3000 см /г иохлажденную до температуры окружающей среды смесь алунита и пемзы 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50(102 алунита и 907 пемзы) в количестве 307 от веса цемента. ВведениеЗОХ добавки снижает температуру цементаот 120 до 50 С, Полученныйцемент немедленно подают для изготовления изделий.В табл.1 показаны результаты испы-.таний по ГОСТ 310.4-76, в табл, 2 -результаты сравнительного испытаниярастворов при пропаривании,Как следует из табл.1 и 2, предложенный способ позволяет повышатьпрочность цемента на 10-207 и сократить цикл термовлажностной обработки на 507.Введение алунитсодержащей добавки в состав цемента на стадии еготранспортировки в силосах и бункерах ускоряет охлаждение цемента.Цемент из силоса немедленно отгружается и подается на изготовлениеизделий, что ускоряет производство.Наличие в цементесвободной СаО неопасно, так как после затворенияводой иэ алунита в раствор переходятионы 50, которые связывают свободную СаО в сульфаты. Это ускоряетобразование гидросульфоалюминатакальция, твердение цемента и изделий. Термообработка иэделий ускоряется в два.раза, т. е. уменьшается расход энергии на 503, увеличивается оборачиваемость форм и производительность,Базовым является способ полученияпортландцемента путем помола доудельной поверхности 2800-3500 см /ги транспЬртировки в силосах или бункерах цемента. По базовому способуцемент в силосах выпеживается в течение 2-3 сут и более с целью гашения свободной СаО. Изделия на основе такого цемента в процессе тепловлажностной обработки требуют расхода тепловой энергии в среднем700 кг/м бетона, а процесс термовлажной обработки длится 12-14 ч.Применение предложенного способа позволяет исключить необходимостьвылеживания цемента в силосах илибункерах с исключением вредноговлияния СаО, сократить расход тепювой энергии в среднем до 350 кг/мбетона и ускорить процесс термообработки до 6-7 ч.1217816 Т а б л и ц а 1 28 54 67 120 260 508 32 59 77 146 308 580 34 60 75 140 290 600 30 58 77 130 276 530 Т а б л и ц а 2 Базовый 0,4 пример 1 0,42 0,4 3 0,4 П р и м е ч а н и е. В "3+12+1 и 3+6+1" 3 - время подъема температуры от 20 до 90 С, 6 и 12 - время0 изотермической выдержки при 90 С, 1 - время охлаждения образцов, образцы на прочность испытанию подвергались сразу. после охлаждения в течение 1 ч. Составитель А.КулабуховаРедактор М.Недолуженко Техред С,Мигунова Корректор И.ЭрдейиЗаказ 1078/28 Тираж 640ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д.4/5 филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4 Прототип 0,4 пример 1 0,4 2 0,4 3 0,4