Способ полирования оптического стекла

(5 ц 4 С 09 С 1/02 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ 1 фД ъР ОПИСАНИЕ ИЗОБР НИЯ ВИДЕТЕЛЬСТВ У ВТОРСКОМ.Чуняевкин др. Во ия полироваль ве двуокисики оптическиор ЦНИИТЭИ,ОО(56) Коваленко А.ф.разработки и внедренного состава на осноциркония для обработстекол типа СТК. Обз1977, с. 21-22. 80 208055(54)(57) СПОСОБ ПОЛИРОВАНИЯ ОПТИЧЕСКОГО СТЕКЛА циркуляционной подачей в зону обработки водной суспензии, содержащей двуокись циркония иосновной сульфат циркония в соотношениисоответственно 40-85:15-60, о тл ич аю щи йс я тем, что, с целью снижения расхода полирующего материала,через 120-160 ч от начала процессаполирования в зону обработки подаютуказанную водную суспензию, содержащую дополнительно фтор-ион в видефторида аммония концентрацией 550 г/л в количестве 5-107. от общегообъема суспензии.055 2П р и м е р 3. При снижении полирующего действия на 107. в суспензию добавляется подпитка, составляющая 77 от общего объема и содержащая 20 г/л фтор-иона в виде Фторида аммония. Длительность обработкидеталей суспензией, отработавшей120 ч, составляет 75 мин, суспензией, отработавшей 160 ч, 80 мин. Качество поверхности деталей, обработанных суспензией, отработавшей160 ч, хорошее, суспензия работоспособна. Расход материала смесисоставляет 0,07 кг на 1 м обработанных деталей,П р и м е р 4, При снижении полирующего действия на 107 в суспензию добавляется подпитка, составляющая 3% от общего объема и содержащая дополнительно 4 г/л фтор-иона.Длительность обработки деталейсуспензией, отработавшей 120 ч,составляет 100 мин, выход годныхдеталей не снижается, расход полирующего материала составляет 0,16 кгна 1 м обработанных деталей.П р и м е р 5. При сниженииполирующего действия на 107 в суспензию добавляется подпитка, составляющая 157 от общего объема и содержащая дополнительно 60 г/лфтор-иона. Длительность обработкидеталей суспензией, отработавшей120 ч, составляет 110 мин, выходгодных составляет 65%, Расход полирующего материала составляет0,18 кг на 1 м обработанных деталей,35 40 Результаты испытаний способаполирования при обработке деталиф 75 мм из стекла СТКциркониевымсоставом (двуокись циркония 807.,основной сульфат циркония 207) при 45 ведены в таблице,Таким образом, длительность обработки деталей суспензией, отработавшей 120 ч, сокращается по изобретению по сравнению с прототипомна 40-45% при хорошем качестве обрабатываемых деталей. Расход полировальной смеси сокращается до 2,5 раз.1208Изобретение относится к механической обработке неметаллических материалов и может быть преимущественноиспользовано при обработке стеклав оптико-механической, стекольной 5промышленности.Цель изобретения - снижение расхода полирующего материала.На стекло ф 75 мм марки СТК,отшлифованное до В =0,32 мкм, подает Ося циркониевая водная суспензия,состоящая из двуокиси циркония (70%)и основного сульфата циркония (307),рН исходной суспензии 3. Способ подачи суспензии циркуляционный. Стекло 15полируется до ч 14, Длительность полирования исходной суспензии 75 мин.Далее суспензия используется 80 ч,длительность полирования детали140 мин, т.е. суспензия неработоспособна. Суммарный расход материаласмеси до потери работоспособностисоставляет 0,2 кг на 1 м обработанных деталей.П р и м е р 1. В процессе полирова ния при снижении полирующего действияна 10% в суспензию вводят подпитку,составляющую 57 от общего объемаи содержащую дополнительно 5 г/лфтор-иона в виде фторида аммония. З 0Длительность обработки деталейсуспензией, отработавшей 120 ч -80 мин суспензией, отработавшей160 ч - 85 мин.Качество поверхности деталей,обработанных суспензией, отработавшей 160 ч, хорошее, суспензия работоспособна, Расход материала смесисоставляет 0,10 кг на 1 м обработанных деталей,П р и м е р 2. При сниженииполирующего действия суспензии на107 в нее добавляют подпитку, составляющую 107. от общего объема исодержащую дополнительно 50 г/лфтор-иона в виде фторида аммония.Длительность обработки деталей суспензии, отработавшей 120 ч, составляет 80 мин, Качество поверхностидеталей при обработке суспензией,отработавшей 160 ч, хорошее, суспензия работоспособна. Расход материала смеси составляет 0,08 кг нам отработанных деталей.аен од ооо аГлО 00д и ло х -Гб-бр о -Гб Ох х о х Д Е х ГС о л а б) Гб ЕЕ С т. о Х Хл Гб Гб х а ОГб Х счЕ оХ Гб х 0 о о оо о Е о а СГ х Гб х 10 о о о о оо Гб а (У х Гб х о о о Гб о о 10 Гб а х Ц х х б б о о СО Г" СО о о л ло о о и о о СО СО С СО Гф СО о о л л л о о о о л о СО Г в СО Г СО о о л л л о о о о о о а о О СО СО Г О а о о о С 0