Способ изготовления щеточных узлов

(19) 111) Ш 4 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ р/ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ(56) Авторское свидетельство СССРУ 237936, кл. Н 01 В 39/04, 1970.Авторское свидетельство СССРУ 601776,. кл. Н 01 В 39/02, 1975.(54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЩЕТОЧНЫХ УЗЛОВ многоканальных токопередающих устройств, включающий гибку щеток путем рядовой намотки проволоки на профильную оправку с клиньями концентрично оси оправки в пределах рабочей величины профиля с переходом на шаговую намотку от одного витка к другому в зоне, подвергающейся срезу, термофиксациюи сборку щеточного узла, формовкутехнологического радиуса, о -т л ич а ю щ и й с я тем, что, с цельюулучшения качества изготовляемыхщеточных узлов путем увеличения длины щетки по технологическому радиусу, устраняющей деформацию рабочейчасти щетки, увеличения рабочегопрогиба щетки, а также получениядополнительного натяжения прово. -локи щетки при формировании технологического радиуса, перемещаютсоставные части оправки с проволокой до соприкосновения с клиньями оправки по технологическому радиусу с последующей повторной термофиксацией.Изобретение относится к изгатовленио токосъемных элементов элек. тратехнических приборов и может быть использовано в областях приборостроения и электротехники,Целью изобретения является улучшение качества изготовляемых щеточных узлов путем увеличения длины щетки па технологическому радиусу, устраняющей деформацию рабочей части, увеличения рабачега прогиба щетки, а также получения дополнительного натяжения проволоки щетки при Формировании технологического радиуса.Иа фиг, 1-4 дано устройство, поясняющее предлагаемый способ изготовления щетачных узлов.Проволоку 1 последовательно навивают на, профильные оправки 2, 3 и основание 4 (Фиг, 2). С переходам на шаговую намоткуат одного витка к другому с плотным прилеганием проволоки 1 к поверхности профильных аправок 2, 3 и основания 4. Затем навитую проволоку 1 закрепляют к основанию 4 при помощи клиньев 5 и б, прижимных винтов 7 и 8 и гаек 9, 1 О и подвергают термофиксации. После чего вынимают из основания направляющую прокладку 11 и к виткам проволоки 12 в местах, свободных от направляющей прокладки 11, проволоку 12 жестка соединяют, например, при помощи пайки с выводными проводами,Гриспособление с навитой проволокой 1 и падпаянными проводами устанавливают в заливочную форму ( Фиг.47 и в заливочное отверстие 13 через воронку 14 заливают изоляционный материал - эпаксидный компаунд, например, ЭД 5-К 6 Н при 80+5 С. По зао полнению выпарного отверстия 15 в Форме визуальна контролируют полную заливку и затем производят полимеризацию при следующих температурных режимах: 80+5 С - 2 ч, 00+5 С - 2 ч, 120+5 С - 2 ч, 150+5 С - 3 ч.Па окончании палимеризации приспособление с навитай проволокой 12 и апресованным основанием из эпоксидной смолы вытаскивают .из формы.Далее формуют щетки па технологическому радиусу, Для этого освобож. дают профильные оправки 2 и 3 ат затяжки винтов 16 и 17(фиг. 1) с последующим поворотом оправок 2 и 3 вокруг собственных осей на угол 5 1 О 15 20 25 30 35 40 45 50 55 90+5 да соприкосновения с клиньями 5 и б. Таким образом, навитая проволока 1 вместе с профильными оправками 2 и 3 прижимается к клиньям 5 и б, формируя технологический радиус Й на проволоке.1 щетки 18 ( Фиг. 3) . Повернутые на угол 90+5 профильные оправки 2 и 3 фик. - сируются клином 19 и закрепляются винтом 20.Проволока 1 (фиг. 1) по заданной общей длине щетки 18 ( Фиг. 3) отсе- кается следующим образом: отрезные диски 21 и 22 при помощи ходовых винтов 23, 24 и ручек 25, 26 перемещают о виткам проволоки 1, как показано на Фиг. 1. При помощи пружин 27 и 28 создают давление на проволоку 1 и прижимают ее к отрезному инструменту 29, 30 и таким образом происходит отсечение проволоки 1 по заданному размеру. После отсечения проволоки 1 сфармаванную щетку 18 вместе с приспособлением подвергаюто температурным ударам (-60).+5 С и 120+5 С в количестве трех циклов с выдержкой по 2 ч на каждой из указанных температур. По окончании термофиксации приспособление разбирают, т,е. снимают клинья 5, б и 19 (Фиг. 3), и снимают с основания 4 готовый щеточный узел 18.П р и м е р. Опробирование способа изготовления щеточных узлов проводится на проволоке марки ПНЭТ с диаметром 0,15 мм. Изготавливают пять щетачных узлов в следующем порядке, Проволоку 1 последовательно навивают на профильные оправки 2, 3 и основание 4 (фиг. С переходом на шаговую намотку от одного витка к другому с шагом 08 мм и с плотным прилеганием проволоки 1 к поверхности профильных оправок 2, 3 и основания 4, Усилие при намотке проволоки 1 составляет 100 Гс. Затем навитую проволоку 1 Фиксируют в пазах основания 4 при помощи клиньев 5, б и жестко закрепляют винтами 7, 8 и гайками 9, 10. Далее проволоку 1 термофиксируютопри 150 С в течение 3 ч с дальнейшим охлаждением с печью, После охлаждения приспособления вь;имают направляющую прокладку 11 и к виткам проволоки 12 (фиг. 2 и 3,) в местах, свободных от направляющей прокладки 11,ек проволоке 12 падпа ивают выводные провода сечением 0,14 ммПриспособление с навитой проволокой и подпаянными проводами устанавливают в заливочную форму (фиг.4) и .в заливочное отверстие 13 через воронку 14 заливают изоляционный заливочный материал - эноксидный компаунд ЭД 5-К 6 Н при 85 С. По заполнению выпарного отверстия 5 в форме визуально контролируют заполнение компаунда и затем производят полимеризацию при следующих темпера 12068644турных режимах: 82 С - 2 ч, 105 С2 ч, 125 С - 2 ч, 145 С - 3 ч. Предлагаемый способ изготовлениящеточного узла позволяет получитьщетки с большим технологическим радиусом и большей общей длиной, чтообеспечивает большой рабочий прогиб.и устраняет деформацию щетки 10 при охвате диаметра контактногокольца при сборке и улучшает виброустойчивость и момент трогания токосъемника.