Способ получения минеральных удобрений

(5) В 01 3 2/04 САНИЕ ИЗОБРЕТЕН ЕЛЬСТВУ путем прохоаемый циркуродукта, о и его й в пыли пить ный растщ и йния энерьныйры выше рующл иелью вор с я .гоз аге м, что, ст, отрабохлаждают нныи тем ера ген осы сушильног а воГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИ АВТОРСКОМУ СВИД(71) Всесоюзный научно-исследователь"ский и проектно-конструкторский институт по комплектным технологическимлиниям(56) Плановский А.Н. и др. Сушка дисперсных материалов в химической промышленности. М.: Химия, 1979, с. 68.(54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ, включающих гранулирование исходного раствора в кипящем слое с помощью сушильного агента,охлаждение с образованием конденсированной влаги и последукяцую очисткуотработанного сушильного агента от, ЯО 116681 2 питку циркулирующего водного растра проводят за счет конденсируемой из отработанного сушильного агента влаги до концентрации циркулирующего водного раствора продукта 40-70 мас.Х и 0,1-0,5 мас.7 указанного раствора смешивают с исходным раствором и затем направляют на грануляцию.2. Способ по п.1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что, с целью устраневвв вредввсс выбросов в втмосферу,су- Я шильный агент после прохождения через циркулирующий водный раствор продукта осушают путем охлаждения до температуры не вьппе точки росы сушильного агента, нагревают до рабочей температуры сушильного агента и возвращают в фббфф аппарат кипящего слоя. СЬ1"ЬИзобретение относится к способамполучения минеральных удобрений и ка.сается стадии грануляции и сушки готового продукта.Цель изобретения - снижение энергозатрат.П р и м е р. 14603 кг/г 953-ногоораствора карбамида с =120 С подаютна сушку и гранулирование в аппаратКС. Псевдоожижение слоя осуществляютсушильным агентом (воздухом) в количестве 100000 кг/г (в пересчете насухой воздух) с =80 С и начальнымвлагосодержанием х 0,02 (кг НО/кгсухого воздуха), Отходящий из аппарата КС (кипящего слоя) газ в количестве 102874 кг/г содержит 2724 кгНО и 150 кг пыли карбомида, приэтом его температура 80 С, х=0,02724.Затем газ подают в скуббер первой 20стадии, который орошают циркулирующим40 -ным раствором карбомида в количестве 241000 кг/г с =25 С. В скруббере первой ступени происходит полнаяочистка газа от пыли карбамида и час тичная осушка газа до х=0,025 за счетохлаждения газа до =33 С (температура точки росы сушильного агента 25 С).При этом конденсируется 225 кг/г водыи образуется 375 кг/г 40 -ного раст 30вора карбамида, который вводят насушку и гранулирование (беэ дополнительного упаривания) после смешения сисходным раствором карбамида,После скуббера первой ступени газЗ 5подают в скуббер второй ступени, гдеопроисходит охлаждение газа до С=25 С(температура точки росы сушильногоагента) и его осушка до х=0,02. Охлаждение газа проводят водой в колкочестве 73000 кг/г с С=18 С. Сконденсированную воду в количестве 500 кг/гс 1=25 С выводят из скуббера второйступени, и осушенный газ (сушильныйагент) подают в теплообменник, где 45оего подогревают до =80 С и вновь направляют на сушку и гранулированиев агрегат КС. При этом газовые выбросы в окружающую среду отсутствуют. 50При очистке отработанного сушильного агента от пыли и ВН 5 циркулирующими водными растворами продуктапри температуре выше точки росы сушильного агента подпитка циркулирующих растворов продукта происходиттолько за счет конденсируемой из отработанного сушильного агента влаги,что позволяет получить концентриро= ванные (до 40-70 ) циркулирующие растворы, которые можно перерабатывать (сушить и гранулировать) без предварительного упаривания.Снижение концентрации циркулирую-, щего водного раствора продукта ниже 40 нецелесообразно, так как при этом значительно снижается производительность гранулятора К С, что снижает экономичность процесса (пример 4 в таблице). Кроме того, при снижении концентрации циркулирующего раствора ниже 40 происходит увеличение объема циркулирующих растворов, что приводит к увеличению расхода электроэнергии, потребляемой насосным оборудованием, и, следовательно, увеличению суммарных энергозатрат производства.Увеличение концентрации циркулирующего раствора выше 70 приводит к кристаллизации соли раствора, что препятствует нормальному протеканию процесса (пример 5 в таблице). Уменьшение отношения количества (мас.%) циркулирующего раствора, вводимого на смешение с исходным раствором, к общему объему циркулирующего раствора менее 0,1 нецелесообразно, так как приводит к увеличению объема циркулирующих растворов и увеличению расхода электроэнергии. Одновременно снижается производительность гранулятора КС. Увеличение этого отношения более 0,5 приводит к нарушению нормального протекания процесса улавливания пыли и аммиака из отработанногс сушильного агента, потерям продукта и снижает экономичность процесса,Предлагаемый способ позволяет исключить из технологического цикла стадию упарки слабых ф 20%-ных растворов продукта. При производстве аммиачной селитры на химическом заводе исключение из технологического процесса . стадии упаривания циркулирую-щих растворов (с 20 до 99, 8%) позволяет снизить расход пара с0,176 до 0,05 Икал/т продукта, т.е.примерно в 3,5 раза, В этом же произ водстве изменение концентрации доупариваемых растворов с 25 до 50 . позволяет примерно в 2 раза сократить объ"ем перерабатываемых циркулирующихрастворов продукта, снизить себестоимость продукта на 0,62 руб/т.1166812 М Ю Ю Я 1 зфу О Ц б Х л 1 0 Ф 1 Е Ф окож х а Ф О В Н В 1ос 3"е ори а сЧ СО сч сч л л о о о о 0 л о сс о а л о ф м сч сч лО О О 1 Ф Ф1 1 Ж Р1 ОаЕ 11 аФОо о х Ф С Р Ф Р ооа л 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 Ф 11 Ц 10,со м о о л л о о о со со сЧ СЧ 3о о о л л л о о о ЮОВ а Ф Н Ф ан : а о Ф фоо ( о ы ф о 1 11 4й 1 аож 1 Ф Ф 1 ю сЧ о о ло о о и М О1 1 Ф Ф о. л а сЧ О о о л л о о. хх Э 1 Ц Х 1 0 Юо а 1: Ф ц с СР Х фО Ф 1 1 1 3 1 он 1 Н Р Ь Е ао ао Ф Ф М Я о р м Р 1 М сЧ 1;М Ю Р 5 а 3 Р Ф Ю 1 1 1 1 1 1 1 11о1н ж Ф 15 ХО 11лл лг в о в лл м ц дйоф лМ Ео оР, ОЖ 1 3 Ол 1 Ф 1 3 л л л а л Ощ лщ О. Ф ф В л Х РО Ф Е