Способ изготовления биметаллических коллекторных пластин

СОЮЗ СОВЕТСНИХОВИВЛЮПНснипРЕСПУБЛИН 0% (111 4(51) Н ГОС БРЕТЕНИ БИИЕТ 1971. 2 ТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ ОПИСАНИ ЮСйОНи СйййЛ(71) Криворожский ордена ТрудовогоКрасного Знамени горнорудный институти Научно-исследовательский, проектноконструкторский и технологическийинститут тяжелого электромашинострое".ния Харьковского завода ."Электротяжмаш" им,В.И,Ленина(56) 1. Патент Франции У 2309998;кл. Н 01 Е 43/06, 1955.2. Патент ВеликобританииУ 1245750, кл. Н 01 К 43/06,(54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ АЛЛИЧЕСКИХ КОЛЛЕКТОРНЫХ ПЛАСТИН дляэлектрических машин, включающий штамповку медной и стальной пластин, сваривание пластин диффузионной сваркойо т л и ч а ю щ и й с я тем, что, сцелью повышения прочности составныхколлекторных пластин, диффузионнуюсварку проводят при следующих параметрах: глубина вакуума 10-10 ф мм рт. ст.температура 1200-1235 К, сварочноедавление 2,5-3 кгс/мм 2, время сварки21-24 мин.1 1138868Изобретение относится к электромашиностроению и может быть использовано при получении коллекторных пластиниз двух и более .металлов.Известен способ изготовления коллекторных пластин, состоящих из двухчастей, На профилированную деталь,выполненную из прочного металла (нижняя часть коллекторной пластины), надевается медная спрорезью (верхняя 1 Очасть), в которую входит плоскогранная часть трубки, Прессованием илиштамповкойтрубке придают нужную форму,одновременно уплотняя ее посадку нацилиндрическую поверхность сопряже- цния 13,Однако этот способ требует специальной подготовки сложного профилямеди (трубки с квадратным профилемповерху и круглым отверстием с прямо" 20угольным прорезом внутри), что обуславливает сложную и дорогостоящуютехнологию изготовления составныхчастей пластин, а соединение меднойи стальной частей пластины опрессовкой не может обеспечить высокой механической прочности. Кроме того, дли"тельное время в условиях динамическихнагрузок снижает надежность работыузла машин. 30Наиболее близким техническим решением к изобретению является способизготовления коллекторных частейпластин для электрических машин,включающий штамповку медной и стальной35пластин, сваривание пластин диффузионной сваркой 21.Однако известный способ не обеспечивает необходимую прочность сос- .тавных коллекторных пластин.Целью изобретения является повышение прочности составных коллекторных пластин,Указанная цель достигается тем, 4 что согласно способу изготовления биметаллических коллекторных пластин для электрических машин, включающему 1штамповку медной и стальной пластин, сваривание пластин диффузионной сваркой, последнюю проводят при следующих параметрах: глубина вакуума 10 -1 О мм рт.ст., температура 1200- 1235 К, сварочное давление 2,5- 3 кгс/ммф, время сварки 21-24 мин,На фиг.1 изображена биметаллическая коллекторная пластина, раскроенная на отдельные технологические элементы на фиг.2 - собранная коллекторная пластина в оснастке.Составные части 1-3 биметаллической коллекторной пластины штампуются отдельно каждая и собираются в оснастке 4 (фиг,2) . Стальная часть 3 закладывается первой, на нее накладывают медную рабочую часть 2, затем устанавливается"петушок" 1. Конфигурация внутренней плоскости оснастки 4 обеспечивает полное совмещение свариваемых поверхностей. После этого накладывается верхняя часть оснастки, через которую передается давление на свариваемую пластину. Оснастка может быть рассчитана на одновременную сварку 20-50 пластин и более. Затем набор помещается в вакуумную печь с глубиною вакуума 10 - 10 фмм рт,ст пластины нагружаются до 2,5-3 кгс/мм и подвергаются диффузионной сварке при 1200-1235 К, Бремя сварки 21-24 минПараметры диффузионной сварки обоснованы на основании экспериментальных данных, приведенных в таблице.Использование изобретения позволяет повысить качество при сохранении прочности и плотности свариваемых металлов, получить сварные соединения с минимальным содержанием вредных примесей, причем исключаются окалина, шпаки и нет грата, Масса конструкции не увеличивается после сварки, не изменяется геометрия деталей и их свойстваПредлагаемый способ является высокопроизводительным, так как может быть легко автоматизирован.