Способ получения известковой суспензии

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН А ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ, (56) 1. Шокин И.Н., Крашенников С.А.Технология соды. М., "Химия", 1975,с. 44.2. Авторское свидетельство СССРУ 273181, кл. С 01 Г 11/02, 1970,(54) (57) 1 СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСтч.КОВОЙ СУСПЕИЗИИ, включающий гашение кус 01 Р 11/02, С 04 В 2/О ковой извести вдве стадии, при этом гашение на второй стадии ведут водой, имеющей температуру 60-80 С, о то л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения однородности дисаеро ного состава и выхода целевого продукта, гашение извести на первой стадии ведут жидкостью имеющей температуру 98-110 С.2. Способ по п. 1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что гаШение на первой стадии ведут водой или известковой суспензией34544 2первой стадии ведут жидкостью, имеющей температуру 98-110 С,оПри этом гашение на первой стадии ведут водой или известковойсуснензией,Технология способа заклочается 11Изобретение относится к способам получения известковой суспензии и может быть использовано в химической промышленностинапример в производстве качьцинированной соды амьаачным методом и химически осажденного карбоната кальция.Известен способ получения известковой суспензии, включающий гашение извести жидкостью, например водой имеющей температуру 60-800 С Я .Однако получаемый продукт содержит наряду с крупнокристаллическими значительное количество мелкокристаллических и псевдоаморфных частиц гидроокиси кальция. Коэффициент однородности дисперсной фазы суспензии равен 0,083;Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения известковой суспензии, включающий, гашение извести в две стадии; на первой стадии известь гасят на перфорированной поверхности в течение 1-7 мин жидкостью, например водой, с температурой 60-80 С. Образующаяся при этом суспензия неоднородна по дис-. персному составу коэффициент однородности около 0,09) и поэтому является отходом производства. Недогасившуюся на первой стадии известь обрабатывают повторно жидкостью вне зоны перфорации, также имеющей температуру 60-80 С. ИзвестОр ковая суспензия, полученная на второй стадии гашения извести, обладает более однородным дисперсным составом 2 .Однако данный способ характери- зуется очень низким выходом суспензия с однородным составом, так как используется только продукт, полученный на второй стадии гашения, ко-торый составляет около 383. Кроме того, коэффициент однородности суспензии недостаточно высок и составляет не более 0,119,50 Цель изобретения - повышение однородности дисперсного состава суспензии и выхода целевого продукта.Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему гашение кусковой извести в две стадии, при этом гашение на второй стадии ведут водой, имеющей температуру 60-80 С, гашение извести на0 О Т 5 20 25 30 35 40 в следующем.Исходную кусковую известь направляют в гаситель, где ведут первую стадию ее гашения, используя для этого воду или известковую суспензию при 98-110 С. Длительностьопервой стадии гашения устанавливают экспериментально в зависимости от Физико-химических свойств подаваемой на гашение извести. После проведения первой стадии гашения недогасившуюся известь отделяют от известковой суспензии и направляют на вторую стадию, где осуществляют ее гашение водой, имеющей температуру 60-80 С. Известковую суспен 0зию после первой стадии гашения смешивают в известковой суспензией после второй стадии гашения с получением целевого продукта.Экспериментально установлено, что начальная стадия процесса гашения известй водой или известковой суспензией, имеющей температуру 98-110 С протекает в экстремальных условиях, т.е. происходит очень быстрое гашение наиболее активных форм окиси кальция, что обусловливает рост пересьпщения. Проведенные исследования показали, что в таких условиях образуется качественно новая структура известковой суспензии, включающая только прочные агломераты гидроокиси кальция.При выходе за нижнюю границу интервала образующиеся агломераты не обладают достаточно прочностными характеристиками, вследствие чего в суспензии содержатся мелкодисперсные частицы гашеной извести, что ухудшает однородность суспензии, Так, при использовании на первой стадии воды, имеющей температуру 93-95 С и 96-97 С, коэффициент одО 0нородности суспензии соизмерим с аналогичным показателем продукта, полученного по известному способу. Повышение температуры гасящей воды выше 110 С уже не улучшает структуру и однородность продукта в то время как эксплуатационные затраты возрастают.3В отличие от способа-прототипа вторая стадия процесса гашения извести по предлагаемому способу протекает с меньшей скоростью, поскольку на первой стадии известь была частично погашена при значительно более высокой температуре. Поэтому получаемая на второй стадии известковая суспензия имеет более высокий коэффициент однородности (0,15), чем при 10 реализации способа-прототипа (О 119).Особенностью предлагаемого способа является близость среднего размера частиц гидроокиси кальция, полученного на первой и второй стадиях 15 ( 16 и л 19 мкм соответственно). Это позволяет смешивать и совместно 1134 50 использовать известковые суспензии, -полученные на обеих стадиях процесса,т,е. выход кондиционной суспензии.составляет 100, в то время как вспособе-прототипе только 38 . Коэффициент одноропности смешанной суспенз.и составляет 0,168-0,177.Для снижения расхода электроэнер- дгии и упрощения технологической схемы в качестве гасящей жидкости напервой стадии целесообразно использовать известковую суспгнзию.П р и м е р 1. На гашение подают 3393,8 кг воды и 1000 кг извести, содержащей 920, кг СаО, 40 кгСаСО, 25 кг СаОи 15 кг остатка, нерастворимого в НС 6. На первой стадии для гашения используют35 3654,1 кг известковой суспензии, возвращенной со второй стадии гашения. Процесс ведут при 104 С в течео ние 6 мин. При этом получают 33560 кг кондиционной суспензии, содержащей 1118,9 кг Са(ОН)2, 2203,0 .кг Н 20, 17 кг СаСО, 10,7 кг СаОщ и 6,4 нерастворимого в НСХ сстатка. Коэффициент однородности дисперсного состава кондиционной суспензни равен 0,175 при среднем размере частиц 16 мкм.Нгпрогасившуюся на первой стадии известь в количестве 973,0 кг гасят 3393,8 кг воды при 75 С. При этом получают 3654,1 кг известковой сус пензии, которую смешивают с продуктом первой стадии или подучают в ка честве гасящей жидкости на первую стадию процесса.Выход известковои суспензии по компоненту СаО составляет 92 . 544 4Коэффициент однородности дисперсной фазы продукта 0,175 при среднем раз-, мере частиц 16 мкм, т.е. весь полученный продукт является кондиционньж, соответствующим техническим требованиям.П р и м е р 2. Условия осуществления способа аналогичны примеру 1,но на первой стадии для гашения извести используют известковую суспенэию, имеющую температуру 110 С, аднедогасившуюся на первой стадии известь гасят на второй стадии водойопри 80 С. Выход полученной известковой суспензии по компоненту СаОоайагпри этом составляет 95,03, коэффициент однородности дисперсной фазы продукта 0,14 при среднем размеречастиц 20 мкм, т.е. вся полученнаясуспензия является кондиционной,П р и м е р 3. Условия осуществления способа аналогичны примеру 1,но на первой стадии для гашенияизвести используют известковую суспензию, имеющую температуру 98 С.оНецогасившуюся на первой стадии известь гасят водой ври 70 С на второй стадии.Выход полученной известковойсуспензия по компоненту СаОо приэтом составляет 89,2 Е, оэффициент однородности дисперсной фазы продукта 0,169 при среднем размеречастиц 15 мкм, т.е. вся полученнаясуспензия является кондиционной.П р и м е р 4. Условия осущестчления извести аналогичны примеру Э,но для гашения извести на первойстадии используют воду в количестве 2335,9 кг.Суспензии, полученные на первойи второй стадиях, смешивают.с получением продукта.Выход полученной известковойсуспгнзии по компоненту СаОо сосакттавляет 89,1. Коэффициент однород"ности дисперсной фазы смешанной сус.пензии составляет 0,169 . при сред-нем размере частиц 15 мкм.Технико-экономическим преимущестьом способа по данному изобретению является повышение выхода кондиционного продукта до 100 против38 по способу-прототипу и однородности дисперсного состава продуктадо 0,147-0,175 против 0,119 по способу-прототипу.