Способ изготовления поршневых колец

ОП И Союз Советских Социалистических Республик(22) Заявлено 1 б 11.77 (21) 256 5287/25-27 Р 1 М Ц 2 с присоединением заявки М В 23 Р 15/ОбВ 21 Н 1/00 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытий(088.8) Дата опубликования описания 18.0230(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ Изобретение относится к обработкеметаллов давлением и может быть использовано при изготовлении поршневых колец из стальной ленты,Известен способ изготовления поршневых колец, состоящий,из операцийзавивки ленты в спираль с последующим хромированием, терчофиксацией,шлифованием и резкой спирали на отдельные кольца (1).Недостатком этого способа является то, что хрсмирование производитсятолько по наружнсму диаметру спирали,что приводит к износу колец,15 Известен также способ изготовления поршневых колец путем завивки ленты в спираль на оправку, с последующей термофиксацией, обработкой поверхности спирали и ее резкой на отдельные кольца (2).Недостатком известного способа является то, что в способе отсутствует упрочнение по внутреннему диаметру колец, что приводит к значительному износу как колец, так и расширителей в местах их контакта, иска-, жению Формы, кольца, ухудшению его прилегаемости к стенке цилиндра, а следовательно, к повышенному расходу масла на угар.Целью изобретения является упрощение технологического процесса и повышение долговечности спиралей.Лля достижения цели обработку поверхности спирали производят путем низкотемпературной нитроцементации, которую производят путем подачи к внутреннему диаметру спирали, установленной в нагретой до 550 С печи, смеси аммиака и природного газа и выдержки в течение от 2 до 4 ч.Низкотемпературная нитроцементация производится в интервале температур 500-б 00 С в среде газа, состоящего из аммиака и углеродсодержащего газа (природного, эндогаза, керосина и т.д.) .В результате обработки на поверхности деталей образуется корроэионностойкий, износостойкий слой карбонитридов, который хорошо противостоит схватыванию.Коэффициент трения слоя в 1,5-2 раза ниже, чем поверхности после закалки и отпуска, что позволяет снизить износ не только колец, но н работающих в паре с ними расширителей, Так как нитроцементация произ:.,- г7 с 1 5277 фораула изобретения Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССРР 225005, кл, В 23 Р 15/06, 1966. 2, Авторское свидетельство СССРР 31/720, кл, В 23 Р 15/06, 1969. Составитель И, Ментягова Редактор О. Торгашева Техред Н,Бабурка Корректор Н. Надерновскаяд и 1 .-д М Е,щНащ Ь. Тираж 1160 Подпис ное ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5Заказ 9415/11 филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 водится при достаточно высоких температурах, напряжения, возникающиев кольцах при навивке, полностью снимаются, что позволит отменить отдельную операцию тераофиксации.Пример осуществления способа.На специальные оправки йавиваютспирали иэ стальной ленты. Оправкизагружают в печь, нагретую до температуры 550 фс, В йечь подают смесьаммиака (до 60) и йриродного газа(50-70) и выдержйвают от 2 до 4 ч.После выдержки отключают гаэ и выгружают оправки. Охлаждают оправки навоздухе или в кипящем слое.Охлажденные оправки со спиралямипередают на станок рубки, где спирали рубят на отдельные кольца,Использование способа позволитупростить технологический процесс изготовления пошневых колец из стальной ленты. Экономический эфФект в 20производстве составит около 300 тыс. руб при внедрении на Одесском заводепоршневых колец.Кроме того, повысится долговечность колец, что также даст эконсмический эффект в народном хозяйстве1. Способ изготовления поршневых колец путем завивки ленты в спираль на на оправку, с последующей теркофиксацией, обработкой поверхности спирали и ее резкой на отдельные кольца, о тл и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью упрощения технологического процесса и повышения долговечности, обработку поверхности спирали произвО- дят путем ниэкотемпературной нитроцементации.2. Способ по п. 1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что нитроцементацию производят путем подачи к внутреннему диаметру спирали, установленной в нагретой до 550 С печи, смеси аммиака и природного газа с выдержкой в течение 2-4 ч.