Способ получения сферических гранул из тугоплавких материалов

1иВи,. -,.,;,-,.,О:,И ЕИЗОБРЕТЕНИЯ Союз Советских Социалистических ,ресйубпмк(51) М. Кл, В 22 Р 9/00 О Гвщдерстаеай аюет йюте Маевтрав ИР аа,вехам звфвййй а атхрмтав(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СФЕРИЧЕСКИХ ГРАНУЛ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ МАТЕРИАЛОВ 1Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам полученйя сферических гранул нз тугоплавких матерна. лов. Известен способ получения сферических гранул из тугоплавких материалов,включающий приготовление шликерной массы, получение гранул, смешивание их с порошком глинозема, удаление связки при 200 С и последующее удаление порошка глинозема 111. 1 ОНедостатком данного способа является загрязнение поверхности гранул частицами глинозема. Наиболее близким к предложенному по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения сферических гранул из тугоплавких материалов, включающий приготовление шликерной массы, формирование гранул, смешивание их с порошковой засыпкой, термообработку смеси 20 и спекание гранул. При этом в качестве засыпки используют крупнозернистые углеродистые материалы - графит, уголь или сажу 12. 2К недостаткам данного способа относятся низкое качество поверхности гранул и их химическое загрязнение углеродом.Целью изобретения является повышение качества поверхности гранул и предотвращения их химического загрязнения.Для этого в качестве засыпки используют порошки хлоридов металлов 1 - 11 групп периодической системы элементов, при этом размер частиц хлоридов составляет 0,01 - 0,05 диаметра гранул.Ниже приведен предпочтительный вариант выполнения предложенного способа.Порошок карбида циркония с удельной поверхностью 3,5 м 2/г смешивают в обогре. ваемой мешалке с термопластичной связкой, взятой в количествс 25 вес.% от веса порошка. Состав термопластичной связки; парафин 78%; воск 20%, каучук 2%. После смешивания подготовленную шликерную мас су нагревают до 80 С и диспергируют (например, путем вибрационного дробления струн). Образующиеся частицы под воздействием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму. Полученные гранулы охлаждают в жидкость при 1 О - 5 С, При этом происходит затвердевание связки. ОТСУТСТВ ОТСУТСТВУОТ Э.25 ОТСУТСТВ ОТСУТСТВ ЩЗИПЮЕВИИтравурЧЙСТИЧНСВПРИПВИЬНИ 8 УТСТВУ 8 РВВШВфИИ 8 %СНА ЛОМОМФОВ Д 8 ф 8 КТИВЯ ПОВВРХ- ИОСТЬ ИаСВ о 6 нигранулчающий Составитель И. КиТех ред О. ЛуговаяТираж 950 скнйКорректор Д. МелПодписноеинистров СССРьтгий Редактор Н. СамедовЗаказ 5530/15ПНИИПИ Госуда ченк рственного комитета Сонетаелам изобретений и откросква, Ж, Раушская наПатент, г. Ужгород, ул13035,Филиал ПП.и упрочненне гранул. Размер гранул составляет 100 - 200 мкм, Сферические гранулы смешивают с одним из порошков хлоридов металлов 1 - П групп (натрия, калин, магния или кальция), Смесь подвергают термообработке по режиму: нагрев в вакууме 10- мм рт. ст, со скоростью 20 град/ч до 100 аС, выдержка 2.ч, подъем температуры При проведении термообработки гранул в засыпке из графита (по известному способу) загрязнение гранул углеродом составляет 0,1 - 0,15%, поверхность гранул - дефектная.Применение предложенного способа позволяет получить сферические гранулы высокого качества, не загрязненные материалом засыпки, из других тугоплавких материалов, . например, карбида тантала, окиси алюминия металлического молибдена. Формула изобретенияСпособ получения сферически из тугоплавких материалов, вкл 626889до 250 С со скоростью 40 град/ч с выдержкой в течение 1 ч, при 200 и 250 ОС,После охлаждения до 20 С производятвыгрузку материала и отсев хлоридов на сите. Термообработанные сферические гранулы спекают в высокотемпературной печи при температуре 2500 С. Некоторые характеристики гранул представлены в таблице. приготовление шликерной массы, формние гранул, смешивание их,с порошкзасыпкой, термообработку смеси и спекгранул, отличавщаися тем, что, с цельювышения качества поверхности гранул иев дотвращения их химического загрязненкачестве засыпки используют порошкиридов металлов 1 в 11 гру периодичессистемы элементов, при этом размер чахлоридов составляет 0,01 - 0,05 диаметрнул.Источники информации, принятые вомание при экспертизе;1. Авторское свидетельство СССР452367, кл, В 22 Г 9/ОО, 1973.2. Патент США3468985, кл. 264