Торкрет-масса для изготовления футеровки теловых агрегатов

О П И С А Н И Е п 566792ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социвлистицеских Республик(51) М. Кл.2 С 04 В 19/04 присоединением заявкигасударственный камитетСапата Министрав СССРпа делам изабретеиийи аткрытий) Заявит непродзержинское специализированное управление треста Днепродомнаремонт(54) ТОРКРЕТ-МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФУТЕТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ 2,5 Изобретение относится к составам масс для футеровки тепловых агрегатов, в частности воздухопроводов горячего дутья доменной печи,методом торкретирования.Известна огнеупорная масса, включающая 5 жидкое стекло, шамот, магнезит, кремнефтористый натрий и высокоглиноземистую добавку 1,Недостатком такой массы является отсутствие прочности при температуре 1200 С. 10Известна также наиболее близкая к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту торкрет-масса для изготовления футеровки тепловых агрегатов, включающая шамот каолиновый, водный раствор жид кого стекла и портландцемент 2.Однако известная масса имеет низкие механическую прочность и адгезионную способность.Цель изобретения - увеличение механиче ской прочности и адгезии с футеруемой поверхностью.Достигается это тем, что масса дополнительно содержит силикатное стекло с температурой размягчения 700 в 8 С при следую щем соотношении компонентов, вес. %:Шамот каолиновый 83,5 - 91,5 Водный раствор жидкогостекла 4 - 8Портландцемент 1,5 - 30 Силикатное стекло с температурой размягчения700 в 8 С 3 - бДля достижения необходимой степени спекания покрытий (бетонов) в интервале их службы до 1400 С необходимо, чтобы силикатное стекло имело интервал размягчения 700 - 780 С. Это позволяет получить расплавы достаточной вязкости, что, кроме интенсификации спекания, обеспечивает некоторую пластичность по крайней мере рабочего слоя и релаксацию возникающих в покрытии (монолитной футеровке) термических напряжений. В качестве силикатного стекла используют тонкомолотое (менее 0,1 мм) щелочно-силикатное стекло (например, силикат-глыба) с модулем 3,0. Применение в качестве огнеупорного наполнителя каолинового шамота с содержанием А 10 з не менее 40% компенсирует усадку покрытий (бетонов) в обжиге за счет протекающего процесса муллитообразования. Рекомендуемый зерновой состав шамота менее 3 мм, в том числе содержание фракции менее 0,088 мм 20 - 30%,Удельная нагрузка, вызывающая 5% -ную деформацию образцов (при 1200 С), приготовляемых из массы вещественного состава, состоящего из 89% каолинового шамота, 4% жидкого стекла плотностью 1,2 г/см, 2% портландцемента и 5% силикатной глыбы566792 Составитель Г, Среднева Техред М. Семенов Корректор А. Степанова Редактор Т. Кузьмина Заказ 1887/7 Изд.636 Тираж 778 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 170 кгс/смз против 89 кгс/см у образцов, не содержащих силикатного стекла. Прочность сцепления торкрет-покрытия предлагаемого состава с шамотным огнеупором при испытании на сдвиг при температуре 1200 С составляет 22 кгс/см против 13 кгс/смз у покрытия, в состав которого не входит стеклофаза. Линейная усадка покрытия разработанного состава после 1200 С не превышает 0,4%, а его открытая пористость - 28 - 30/, и огнеупорность 1700 С.Увлажнение массы предлагаемого состава осуществляют до влажности 8 - 10% в сопле цемент-пушки ЦПШК - 0,75% -ным водным раствором жидкого стекла плотностью от 1,15 до 1,2 г/смз. Ф ор мула изобретенияТоркрет-масса для изготовления футеровки тепловых агрегатов, включающая шамот каолиновый, водный раствор жидкого стекла.портландцемент, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью увеличения механической прочности и адгезии с футеруемой поверхностью, 5 она дополнительно содержит силикатное стекло с температурой размягчения 700 - 800 С при следующем соотношении компонентов, вес. %Шамот каолиновый 83,5 - 91,5 10 Водный раствор жидкогостекла 4 - 8Портландцемент 1,5 - 2,5 Силикатное стекло с температурой размягчения15 700 в 8 С 3 - 6Источники информации, принятыево внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР Юз 227148,кл. С 04 В 19/04, 1967.20 2. Патент ГДР Мз 85301, кл. 80 Ь 8/14, 1971.