Способ изготовления изделий типа спиралей из композиционных материалов

ПИСАНИЕ ЗОБРЕТЕН ИЯ Саюз Ссаетскнх ациалистичсски слу 5 лик К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ 1) Дополнительное к авт. свид-вявлено 18.07,74 (21) 2047759/22-2 11 3/О зр 3 о с присоединением заявки23) Приоритетпубликовано 15.12.75. Бюллетень46 осудврстевниый комитет Совета Министров СССР(088,8) евам иаевретвний и открытий Дата опубликования описания 02.03,7 2) Авторы изобретен 1) Заявители(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ТИПА СПИРАЛ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ2 Изобре ния спир онных ма применен строения, штамповк Известен спосспиралей из котем укладки покон и материалния их.Недостаткомотносительно неристики изделисложность проц об изготовления изделии типа мпозиционных материалов пуспирали высокопрочных волоа матрицы и деформироваизвестного способа являются высокие прочностные характей, а также трудоемкость и есса их получения. тение относится к способу изготовлеалеобразных изделий из композицитериалов и может найти широкое ие в различных областях машино- особенно при магнитно-импульсной е. С целью повышения прочностных характеристик изделия и упрощения технологии их изготовления по предлагаемому способу укладку по спирали осуществляют путем размещения высокопрочных волокон и материала матрицы между витками стальной спирали, расположенной в полости между двумя конпентричпо уста овленными цилиндрами, затем нагревают их, а деформирование осуществляют путем предварительного спрессовывания элементов композиции и последующего окончательного прессования с одновременным закручиванием по винтовой линии. С. Матусевич и А. Е. Пискаревнститут АН Белорусской ССРкое бюро с опытным производствлорусской ССР На чертеже изооражена схема изготовле иясгшралей индукторов по описываемому пособу.Исходные компоненты 1 композиционного 5 материала в виде волокон и прослойки из матрицы, уложенной между ними, укладывают между витками спирали 2, надетой на цилиндр 3, и помещают в цилиндрическую полость А, после чего нагревают и производят О прессовое воздействие пуансоном 4 и скручивание по стрелке Б.При этом витки спирали сжимаются, и исходные компоненты прессуются, образуя деталь пз композиционного материала в виде 5 спирали. Полученное изделие извлекают изцилиндров. Спирали используют, например, в индукторе для магнитно-импульсной штамповки.При осуществлении данного способа повы- О шается производительность процесса изготовления индукторов пз композиционного материала и упрощается технологический процесс,Кроме того, меньшие температуры, требующиеся для прессования по сравнению с темпе ратурами пропиткп, способствуют меныпемувзаимодействию между волокном и матрпцей в процессе изготовления индктора, что обеспечивает большую прочность пндуктору.апрпмер, для получения спирали пз ком- О позпппонпого материала на стальной цилиндрЗаказ 35/11 Изд.2066 Тираж 966 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж.35, Раушская наб., д, 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 надевают стальную спираль прямоугольного сечения, после чего между пазами спирали укладывают медную фольгу и вольфрамовую проволоку, соединенную в виде сетки с поперечным утком из фольги. Затем стальной цилиндр вместе со спиралью и компонентами помещают внутрь другого стального цилиндра и прессуют по спирали с одновременным ее закручиванием.Предлагаемый способ отличается простотой и высокой технологичностью. Изготовленные спирали показывают высокую стойкость,Формула изобретения Способ изготовления изделий типа спиралейиз композиционных материалов путем укладки по спирали высокопрочных волокон и материала матрицы и деформирования их, отл и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения прочностных характеристик изделия и упро щения технологии их изготовления, укладкупо спирали осуществляют путем размещения высокопрочных волокон и материала матрицы между витками стальной спирали, расположенной в полости между двумя концентрично 10 установленными цилиндрами, затем нагревают их, а деформирование осуществляют путем предварительного спрессовывания элементов композиции и последующего окончательного прессования с одновременным закручи ванием по винтовой линии.