Способ изготовления образца для испытания прорезных инструментов

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН ЯО, 1285349 АНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ВИДЕТЕЛЬСТ А ВТОРСК(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕН ЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ПРОР СТРУМЕНТОВ(57) Изобретение относится обработке, а именно к испыт щих свойств прорезных инстру изобретения - снижение трудо номии материала за счет кон разца, выполненного в виде высоких призматических брус из которых по высоте Й р резания, а другой по высот глубину резания на величину выбирается, исходя из жестк СПИД. Бруски устанавлива друг к другу так, чтобы пове лежащие обработке, располага плоскости 3. 2 ил. ИЯ ОБРА ЕЗНЫХ И ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИ(56) Авторское свидетельство СССР860954, кл. б 01 Х 3/58, 1978. к металлоаниям режу- ментов. Цель емкости и экострукции обдвух разноков 12, один авен глубине е превышаетЙь которая ости системы ют вплотную рхности, подлись в одной1285349 формула изобретения Составитель О. ГуберниеваТехред И. Верес Корректор М. СамборскаяТираж 776 Подписноеомитета СССР по делам изобретений и открытийЖ - 35, Раушская наб., д. 4/5еское предприятие, г, Ужгород, ул. Проектная, 4 Редактор А. СабоЗаказ 7589/45ВНИИПИ Государственного13035, МосквПроизводственно. полиграф 1Изобретение относится к металлообработке, в частности к испытаниям режущих свойств прорезных инструментов.Цель изобретения - снижение трудоемкости и экономии материала за счет конструкции образца.На фиг. 1 показана схема предлагаемого способа в начальный момент испытаний; на фиг. 2 - то же, в момент окончания очередного прохода.Испытываемые образцы, выполненные в 10 виде двух разновысоких призматических брусков 1 и 2, один из которых (1) по высоте 6 равен глубине резания, т. е. глубине шпоночного паза, а другой (2) по высоте превышает глубину резания на величину Ьь которая выбирается, исходя из жесткости системы СПИД. Бруски устанавливают вплотную друг к другу так, что поверхности, подлежащие обработке располагаются в одной плоскости 3.В таком положении бруски закрепляют. Режущую часть протяжки 4 располагают по обе стороны относительно стыка С брусков и осуществляют первый проход на глубину 1=й.После первого прохода бруски раскрепляют, протяжку возвращают в исходное положение и перед осуществлением последующего прохода бруски сводят в первоначальное положение, закрепляют их, и цикл обработки повторяют до принятого критерия износа зубьев инструмента. По критерию износа судят о стойкости протяжки в соответствии с нормативными данными.Пример. Проводятся испытания на стойкость шпоночной протяжки, выполненной из стали на горизонтально-протяжном станке при следующих условиях обработки: ширина шпоночного паза .Ь 40 мм; максимальный припуск на протягивание (глубина резания) 17,56 мм; длина протягивания (ширина заготовки) 1. 150 мм; в качестве заготовки используют бруски из стали 45, длиной 400 мм и сечением 17,56 Х 150 (первый брусок); (17,56+1) Х 150=27 Х 150 (второй брусок), где Й - превышение высоты второго бруска над первым (принято 10 мм, исходя из жесткости СПИД).В результате испытаний протяжки до заданного критерия износа Из=0,3 мм (йз - критерий износа зубьев протяжки по задней грани) полностью израсходовано 8 брусков. Для получения сравнительных данных проведены испытания согласно известному способу при тех же условиях при обработке брусков сечения 27 Х 150. При этом израсходовано 12 брусков и затрачено 20 мин машинного времени на фрезерование перегородок между резами для восстановления первоначальной поверхности брусков в процессе испытаний.В результате учета материала установлено, что предлагаемый способ позволяет сэкономить 25 Я металла по весу и уменьшить трудоемкость по сравнению с известным способом.Предлагаемый способ может быть использован при испытании других прорезных инструментов, таких как дисковые двух- и трехсторонние фрезы, отрезные, концевые фрезы и пилы. Способ изготовления образца для испытания прорезных инструментов, заключающийся в том, что выполняют образец в виде двух брусков, отличаюиийся тем, что, с целью снижения трудоемкости и экономии материала, бруски выполняют разновысокими на величину, выбранную из условия заданной глубины резания, и сопрягают их по торцовым поверхностям так, что их рабочие поверхности располагаются в одной плоскости.