Способ изготовления коллектора электрической машины

(51) 5 Н 01 К 43/06 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЛЕКТОРАЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ МАЯП)НЫ(57) Изобретение относится к технологии изготовления коллекторов электрических машин и может быть использовано в электротехнической промышленности. Целью является повышение коммутационной устойчивости и снижение уровня радиопомех путем получения равномерного межламельного диэлектрического слоя. В жидкую эпоксидно-диановую смолу с отвердителем добавляют мелкодисперсный порошок конденсаторной ке1536466 рамнки, дозированные компоненты перемешивают до получения однородной массы, полученную диэлектрическую массунаносят на те части отштампованныхметаллических пластин 1, которые соприкасаются с боковыми поверхностямиламелей, подвергают промежуточнойсушке, затем собирают пакет коллектора в цилиндрическую разрезную оправку 4, вставляют в технологическоекольцо 5, нагревают до температуры Изобретение относится к технологии изготовления электрических машин и может быть использовано в электротехнической промышленности при изготовлении коллекторов электрических машин,Цель изобретения - повышение коммутационной устойчивости и снижение уровня радиопомех путем получения равномерного межламельного диэлектрического слоя.Межламельные прокладки выполняют в виде металлических пластин, на боковые поверхности которых наносят диг электрическую массу при следующемсоотношении компонентов, мас.7:Эпоксидно"диановая смола 22,2-37Алифатическая эпоксидная смола на основе диэтиленгликоля.и эпихлоргидрина 4,5-7,5 Полиэтиленполиамин 3,3-5,5 Калиброванный мелкодисперсный порошок конденсатОрнойкерамики 50-70 с большой диэлектрической проницаемостью, подвергают предварительной сушке до отвердения диэлектрической массы, но без полимеризации. Собирают пакет коллектора в разрезную цилиндрическую оправку, вставляют в технологическое кольцо, нагревают до температуры размягчения диэлектрической массы и сжимают пакет коллектора технологическим кольцом до получения толщины изоляционного слоя, равного диаметру частиц мелкодисперсного порошка конденсаторной керамики с максимальным диаметром частиц, выбранном в зависимости от установленной вели 25 30 35 40 45 50 55 полимеризации и сжимают собранныйпакет коллектора технологическимкольцом 5 до получения толщины изоляционного слоя 2, равного зернистостикерамического наполнителя, запекаютдо полной полимеризации и опрессовывают пластмассой 6, при обработке отверстия под вал зачищают контактирующие с валом внутренние ребра межламельных металлических пластин. 2 ил1 табл. чины емкости, запекают до полной полимеризации и опрессовывают пластмассой, При обработке отверстия под вал зачищают контактирующие с валом внутренние ребра металлических пластин.Изготовленный таким способом коллектор имеет ровную толщину диэлектрических слоев между боковыми поверхностями коллекторных и межламельных металлических пластин, определяемых зернистостью порошка керамического наполнителя, чем обеспечиваются одинаковые и существенные по величене емкости созданных конденсаторов.Полимеризация композиции на основе эпоксидно-диановых смол с отвердителем и керамическим наполнителем обеспечивает высокую адгезню диэлектрического слоя к боковым поверхностям ламели и межламельной металлической пластины, следовательно, создает монолитность коллектора.На фиг. 1 показан поперечный разрез отштампованной межламельной металлической пластины с нанесенной на ней диэлектрической массой; на фиг.2 коллектор на последнем этапе изготовления, где 1 - межламельные металлические пластины, 2 - диэлектрический слой, 3 - коллекторные пластины, 4 цилиндрическаяразрезная оправка, 5 - технологическое кольцо, 6 - пластмассовый корпус коллектора.Для изготовления коллектора электрической машины берут мелкодисперсный порошок конденсаторной керамики с высокой диэлектрической проницаемостью (=200) и просеивают через калибровочное сито У 0050. В таблице приведены конкретные составы изготовления диэлектрической массы. Затем смешивают смолы и отвердитель5153 в дозированных компонентах, подогревают полученную смесь до 70-80 С, постепенно всыпают порошок керамического наполнителя и одновременно перемешивают до получения однородной массы.Металлические пластины 1 выполняют методом штамповки, причем части соприкасающихся с боковой поверхностью коллекторных пластин 3 соответствуют их конфигурации. На металлические пластины 1 наносят полученную диэлектрическую массу 2 и подвергают промежуточной сушке при комнат" ной температуре до отвердения массы без полимеризации.Собирают коллекторные пластины 3 с межламельными изолированными металлическими пластинами 1 в цилиндрическую разрезную оправку 4 и вставляют в технологическое кольцо 5, нагревают до температуры размягчения диэлектрической композиции 2 и сжимают технологическим кольцом 5 до получения толщины диэлектрического слоя, например 50 мкм, т.е., равных максимальному диаметру частиц мелкодисперсного порошка конденсаторной керамики заотем запекают при 140-150 С в течение 6 ч до полной полимеризации связующего и опрессовывают пластмассой б, Охлаждают и выпрессовывают коллектор из технологического кольца 5, Отверстие под вал обрабатывают любым известным механическим способом, например, разверткой, тем самым зачищают внутренние, контактирующие с валом ребра межламельных изолированных металлических пластин 1.Таким образом, диэлектрический слой между боковыми поверхностями коллекторных и межламельных металлических пластин, калиброванный по толщине, обеспечивает не только равенство созданных емкостей коллектора, но и их значительную величину, с помощью которых замыкают высокочастотные пульсации, противоположные по знаку от разнополярных щеток, в местах их возникновения и шунтируют дуговые разряды под сбегающим краем щеток, чем достигаются повьппенная коммутационная устойчивость и низкий уровень радиопомех коллекторных электрических машин.Предлагаемый способ изготовления коллектора с использованием диэлектрической композиции на основе эпок снижение уровня радиопомех. Изобретение позволяет повысить надежность икачество работы коллекторно-щеточногоузла электрических машин, а такжеулучшить качество их электромагнитнойсовместимости с радиоэлектронными 15 системами различного назначения, количество которых возрастает и увеличивается разнообразие выполняемых имизадач,20 ф о. р м у л а и з о б р е т е н и я Способ изготовления коллектораэлектрической машины, включающий установку между коллекторными пластина ми дополнительных металлических пластин, на боковые поверхности которыхпредварительно наносят диэлектрический материал, собирают в пакет коллекторные пластины и дополнительные 30 металлические пластины, собранный пакет вставляют в технологическое кольцо и обжимают, далее опрессовываютпластмассой, запекают, зачищают внутренние ребра металлических пластин,предназначенных для контактированияс валом, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повьппения коммутационной устойчивости и снижения уровня радиопомех путем получения равно мерного межламельного диэлектрического слоя, в качестве диэлектрического материала выбрана композиция,содержащая следующие компоненты,мас.Х:45 Зпоксидно-диановая.смола 22,2-37Алифатическая эпоксидная смола на основе диэтиленгликоля50 и эпихлоргидринаПолиэтиленполиаминМелкодисперсный порошок конденсаторнойкерамики 50-70 5 после нанесения на боковые поверхности диэлектрического материала производят сушку до его отвердения, послеустановки собранного пакета в технологическое кольцо его нагревают до 4,5-7, 5 3,3-5,5 64 бб 6сидных смол, после полимеризациисвязующего и опрессовки пластмассойобеспечивает повышенную монолитностьколлектора, т.е. устраняет эффект5 иДышания ламелей коллектора при ра 1боте машины,.что обеспечивает повы 1 шение коммутационной устойчивости и.Пат актор И,Касард оррек Тираж 407 Подписноегвенного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб д, 4/5 аказ 113НИИПИ Госу Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород Гагарина, 101 температуры размягчения диэлектрического материала, обжатие технологическим кольцом производят до получения толщины диэлектрического слоя,.- 5 Эпоксидно-диановая смолаАлифатическая эпоксиднаясмола на основе диэтиленгликоля и эпихлоргидринаПолиэтиленполиаминКалиброванный мелкодисперсный порошок конденсаторной керамики равного максимальному диаметру. частицмелко-дисперсного порошка конденсаторной керамики и запекают до полнойполимеризации эпоксидных смол.