Способ получения портландцементного клинкера

во 70484 О П И С А Н.-ИИЗОБРЕТЕН И Я Союз Советских Социалистических РеспубликК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 1) Дополнительное 2) Заявлено 06.12. авт. свид-ву21) 255100029-33 04 В 7/36 с присоединением заявкиосударственнын комитет СССР по делам изобретений и открытий) Заявител 3 СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГОКЛИНКЕРА 2 ооеспечцваетпрочности. Ввдцц помола цеця хлора карб значительное ы, например А тходящцмц га ю среду, корр тельнццы. получение гра од твердых х обеспечивает онатнымп сос количество ее 1 С 1 з и другие, амц, загрязня одцруя металл соо несокойна стаусвоенщимц,хлорцдся с ожающузлы к ул выоридов полного авляют даже теряютя окруческце Цель изобретения - повышение степени декарбонизацпц, порцстости и прочности гранул, стабилизация температурного ц газодцнамического режима.Достигается это тем, что в способе получения портландцсмептного клинкера, включающем помол компонентов, введение пылевых хлорпдных возгонов титанового производства, усреднение в силосных башнях, грануляццю, декарбонцзацию ц обжиг, пылевые хлорпдные возгоны титанового производства вводят в сырьевую смесь на стадии усреднения в силосных башнях с выдержкой в течение 1 - 1,2 ч, а грануляццю осуществляют с использованием в качестве связующего водного раствора кеков титанового производства в соотношении 3: 1 -б, 1.Хлорсодер 0 ляют собой Изобретение относится к цементной отрасли промышленности, преимущественно к способам производства портландцементного клинкера.Известен способ получения портландцементного клинкера, при котором помол и гомогецизацию сырьевой смеси производят в зоне декарбонизации вращающейся печи 1К недостаткам известных способов следует отнести низкую эффективность использования агломерационных аппаратов для производства клинкера, технологические приемы не обеспечивают высокой эффективности способа, а используемые новые добавки в виде СаС 1, с целью снижения температуры нагрева сырьевой смеси и уменьшения расхода топлива не экономичны, так как требуется предварительная подготовка их и большой расход (10 - 12%).Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является способ получения портландцементного клинкера, включающий помол компонентов, введение пылевых хлоридных возгонов титанового производства, усреднение в силосных башнях, грануляцию, декарбонизацию и обжиг 12.Однако в процессе по известному способу сырьевая смесь получается низкой пластичности и небольшой пористости, спожащие твердые пыли представ елкодцсперсную смесь хлорцдов крупностью 1 О 00 мкм следующего химического состава, ,4:Т 10 г 2,0 - 1 О 0 ГеО 3,0 - 20,0 Мп 2,0 - 5,0 ЯОг 4,0 - 15,0 АгОз 2,0 - 12,0 СаО 1,0 - 3,0 11 дО 0,7 - 4,0 Сгг 05 1,7 - 4,0 уг 05 0,05 - 4,0 С 1 11,0 - 35,0 С 10,0 - -25,0Введение твердых хлорпдов в ко)рекц 11- онные силоса способствУет поспгомУ пх усвоению карбонатами, что положитслы 1 о сказывается на степени декарбоГзации уже в коррекциониых сплосах (20 -- 30%) и в дальнейшем на кальцпнаторпой р шетке. Выдержка в сплосах менее 1 - 1,2 ч нс обеспечивает полного усвоения хлора кярбонатами, а более 1 - 1,2 ч экономически нецелесообразно.Наличие в твердых хлоридах мелкодисперсного углерода (нефтяного кокса) 0,1 мм обеспечивает смеси хорошую теплопроводность, углерод, сгорая, прогревает массу во всем объеме, повышая пористость гранул и снижая температурные и газодинамические показатели в процессе термической обработки сырьевой смеси.Наличие хлоридов СаСг, СгС 1 "еСг (температура возгонки выше 1000 С и которые плохо гидролизуются в процессе грануляции) обеспечивает наличие иона хлора для полного процесса декарбонизац;ш на кальцинированной решетке при 980 С,Хлориды ГеС 5 и АС 1 имея значительную температуру сублимации (возгонки) до 320 С и повышенную способность к гидролизу, в процессе грануляции теряют пон хлора (в виде НС) уже при температуре до 280 С на кальципаторной решетке, но при этом обеспечивают повышенную порпстость гранул в процсссе последующей полной декарбонпзации.Кеки представляют собой пастообразную массу с влажностью 60 - 80%, имеют многокомпонентный состав, высокое содержание свободного СаО (30% в пересчете на прокаленное вещество) и иона хлора 3,0 - 10,0%.Химический состав кеков (на сухую массу), вес. %:С 2,0 - 6,0 Т 10, 10,0 - 13,0 ГеО 2,0 - 10,0 Аг 05 ,0 - 10,0 510 г 7,0 - 30,0 СаО 15,0 - 30,0 СаС 1 г 5,0 - 13,0СаСО, 20,0 - 50,0 Кп 0,18 - 0,3МдО 5,1 - 9,0Уг 05 0,12 - 0,40 10) 20 25 ,)О 3) 40 :5 50 б)д ЯД С);) СггО; 0,ОС 3,0 - -10,01,екп, имеющие в своем сс)ставе Ы, Са, А 1, илютс хорош,м связ:1 Им материалом, обеспечивая прп введении нх в ко,Ичсстзе 3,0: 1 - 6,0: 1 надежную прочность грану,.1 р тсрм 1 чсской Обряооткс 11101 ыс, пс)р 1- стые Гряиулы обеспечивают стабильный Гязодинампческпй и температурный режим н течешс всего процесса кальцннацип. Вве;1 е 1 е исков вО ц 1 цесве менее О О0 11 е обсспе:швает про ности, я в количестве болес 3,0 - 1,0 приво;11 т к с,паню массы нарушается процесс Окомковяп.,.Обвкп твердых хл)рндпых ы,еобрязпых, хлорсодержа 1 ц 11 х Отходов Г 1 тсОво О производства в твердую исходную сырьевую смесь н исков в сх 1 ссп с водой, как снязу 10- ще прп образовании гранул, Обеспечивают полифункцпопяльнос.ь в процессе производства цементного к;инкера, Ионы хлора обеспечивают повышение ластичностн смеси в процессе рануляцип и полной декарбонпзации на кальцинаторной решетке, а свободпьш СаО формирования) зародышейросту кристаллов минера,:Ов, что способствует интенс 1 фнкацип процесса клинкерообразования.11, Та,снижают температуру оожига смеси, при этом сохраняется в пределах нормы силикатный и глшоземистый модули.П р и м е р 1, В коррекционные бассейны (силоса) с сырьевой смесью состава, %: известняк 80 - 85, красная глина 9 - 11, рудная пыль 1,8 - 1,9 подают твердые пылеобразные хлорсодержащие отходы титанового произьодства в количестве, отве чающем содержанию иона х.Ора 0,3 - 3,0% от веса сырьевой смеси.Усредненная в коррекционных силосах сырьевую смесь вьдерживается в течение 1 - 1,2 ч и поступает на гранулятор, куда в качестве связующего подают эмульснонную смесь воды и кеков титанового производства в соотношении 4: 1. Полученные грапулы, проходя па кальцпнаторпой решетке путь, имеют поьышенную порпстость (28 - 35% ), прочность (через 28 суток) 68 кгсхг - ня изГиб и 530 1 Гсмг - пя сжатие, перевод н 51 кальцпнаторной решетке уменьшается на 6,0 мм в. ст., степень декарбонизации 85 - 95%, расход топлива сократился - 180 - 260 ккал(1 сг клинкера, Обжиг осуществл 51 От при 1280 - 1320 С в течение 0,45 ч. Производительность обжиговых печей увеличилась иа б - 9 т/ч.Клинкер получен повышенного качества, т, е, прочность его (прп сжатии через 28 суток) 410 - 495 кг/смг.Преимущества предложенного способа: обеспечивает повышение порпстостп и прочности грянул на 3 - 10% - 12 кг)смг (изгиб) и 60 кг/смг (сжатие) соответственно, повышение степени декарбонизации; потери хло700484 Формула изобретения Составитель А. Калабухона Техред А, Камыш,никова Редактор А. Соловьева Корректор Л. Орлова Заказ 2651/12 Изд.653 Тираж 706 ПодписноеНПО Поиск Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр. Сапунова, 2 ра на стадии помола исключаются; сокращается расход топлива на 17 - 34%; увеличивается производительность печей обжиговых на 11,7 - 13,1%; повышается прочность клинкера (при сжатии через 28 суток) с марки 300 на марку 400; в качестве интенсификатора процесса используются бросовые хлоридные недефицитные отходы титанового производства - хлорсодержащие твердые пыли и кеки.Способ испытан на Криворожском цементном заводе в 1977, намечен к внедрению. Ожидаемый экономический эффект только по одному заводу составит около 980 тыс. руб,Способ получения портландцементного клинкера, включающий помол компонентов, введение пылевых хлоридных возгонов титанового производства, усреднение в силосных башнях, грануляцию, декарбонизациюи обжиг, отличающийся тем, что, сцелью повышения степени декарбонизации,5 пористости и прочности гранул, стабилизации температурного и газодинамическогорежима, пылевые хлоридные возгоны титанового производства вводят в сырьевуюсмесь на стадии усреднения в силосных баш 10 нях с выдержкой в течение 1 - 1,2 ч, а грануляцпю осуществляют с использованием вкачестве связующего водного раствора кеков титанового производства в соотношении 3:1 - 6: 1.15 Источники информации,прпнятыс во впгманпе прп экспертизе1. Лвторское свидетельство СССРМ 313801, кл. С 04 В 7/36, 1972.2, Лвторское свидетельство СССР по за 20 явке Ъа 2627656 29-33, кл. С 04 В 7/36,05.10.77 (прототип) .