Способ получения гранулированного хлористого калия

О)ОЗ СОВЕТСКИХ ОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 715 С 05 1) 1/О САНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ ВУ юл. У 45научно-исследоватеинститут галургииое объединение "Бе50-летия СССРо, Ю.Ф, Мазнев,Р, Турко и П.А, Ка 88,8)видетельство ССС 05 Р 1/04, 1981 АНУЛИРОВА(54) СПОСОБ ПОЛУ НОГО ХЛОРИСТОГО (57) Изобретени логии получения ристого калия и мелкокристаллич способствует ув ЧЕНИЯ КАЛИЯ хноо хлоного носится к ранулированноисходного влаж ского материал личению выхода ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТПРИ ПЮТ СССР(56) Авторское сИф 820207, кл. С Изобретение относится к технологии получения гранулированного хлористого калия из исходного влажного мелкокристаллического материала.Цель изобретения - увеличение выхода товарного продукта и повышение прочности гранул при одновременном снижении энергозатрат,П р и м е р 1.(известный). Исходный продукт влажностью 6 й и расходом 60 кг/ч по сухому продукту подают на барабанную сушилку, где происходит его высушивание до влажности 13. Затем продукт поступает на печь КС, где он досушивается до влажности О,ЗХ и совместно с 2007 ретура от массы исварного продукта, повышению прочностигранул при одновременном сниженииэнергозатрат. Согласно предлагаемомуспособу мелкокристаллический влажныйматериал предварительно смешиваютс горячим высушенным ретуром, взятымв количестве 60-1603 от массы исходного материала, и перемешивание осуществляют до достижения температурысмеси от 45 до 59 С и влажности от 5до 2,5 Х, Полученную массу подвергаютсушке, грануляции прессованием с последующим дроблением полученной ленты, классификацией образовавшихсячастиц и подачей части ретура в голову процесса, Изобретение позволяетснизить энергозатраты на 0-153,увеличить выход кондиционного продукта на 8-103, улучшить качество готового продукта, увеличить прочностьгранул с 50-60 до 70-903, 1 табл,ходного продукта (120 кг/ч). смешива- фо1 ет и подогревается до 130 С, а после этого подается на валковый пресс.После прессования на роторной дробил- СЛ ке и классификации на виброгрохоте Щ получают 60 кг/ч товарного продукта. При этом, образовавшийся ретурв количестве ЗООХ от массы исходного материала (180 кг/ч) делят на двечасти, Одна из частей - 120 кг/ч(2003), поступает в печь не на подогрев и смещение с исходным материалом, а вторая - 60 кг/ч (1003),идет на повторное прессование без промежуточного подогрева, При этом нагрузка на валковый пресс 240 кг/ч.Прочность гранул, определенная постандартной методике, составляет587.П р и м е р ы 2-6. Испытания про 5водят на той же установке по предлагаемому способу,Процесс состоит иэ следующих стадий: смешение исходного продукта счастью ретура в смесителе непрерывного действия шнекового типа, сушкаи подогрев смеси в печи КС, прессование на гладко-валковом прессе,дробление на роторной дробилке, классификация, возврат части ретура с 15исходным продуктом, а оставшейся части ретура - на повторное прессование.Результаты испытаний приводятсяв таблице.Как видно иэ приведенных примеров, щпри подаче части ретура в количестве60-1603 от массы исходного сырья происходит увеличение производительности .процесса по товарному продукту на8-107 с одновременным увеличением 25прочности гранул до 70-903, при более 1603 от массы исходного материалаувеличения выхода готового продуктаи улучшения его качества не наблюдается. 30При подаче на смешение горячегопродукта в количестве менее ЬОХ отмассы исходного материала значительная часть влажного исходного материала не контактирует с горячими частицами ретура и не образует агломератов в зоне смешения. Кроме того,с ретуром вводится недостаточно тепла для испарения влаги в точках контакта , прогрева смеси материала и 40парогазовой смеси в промежутках между частицами материала, что препятствует образованию кристаллическихсвязей - перемычек между кристаллами.При этом основНая часть ретура не 45подвергается перед прессованием агломерации, а поэтому и не улучшаетсяее фракционный состав.Если на смешение подавать горячеГо ретура в чеве, превышающем3 607 массы исходного материала, происходит быстрое обезвоживание смеси на начальных стадиях смешения не только в локальных точках контакта, но и со всей поверхности частиц, а следовательно, появляется возможность вторичной конденсации на конечной стадии процесса смешения. Кроме того, частиц исходного материала не хватает для равномерного покрытия всей поверхности частиц ретура, что приводит к уменьшению числа связей-перемычек, а следовательно, и к уменьшению среднего размера агломератов и их прочности.Предлагаемый способ позволяет снизить энергозатраты на 10-153, увеличить выход кондиционного продукта на 8-102, улучшить качество готового продукта (увеличить прочность гранул с 50-60 до 70-903) эа счет проведения агломерации горячего сухого ретура с влажным холодным исходным продуктом с образованием кристаллических связей перемычек в процессе смешения перед сушкой и упрочнения их на стадии сушки.Формула изобретенияСпособ получения гранулированногохлористого калия иэ мелкокристаллического влажного материала, включающий его сушку с последующим прессованием, дроблением полученной ленты,классификацией образовавшихся частици подачей части ретура в голову процесса, о т л и ч а ю щ и й с я тем,что, с целью увеличения выхода товарного продукта и повышения прочностигранул при одновременном снюкенииэнергозатрат, мелкокристаллическийхолодный и влажный исходные материалы перед сушкой смешивают с горячимвысушенным ретуром, взятым в количестве 60-1603 от массы исходного материала и перемешивание ведут до достюкения температуры смеси от 45 до59 С и влажности от 5 до 2,53,152759 Пример ПроизводительМасса Проч- ность Увеличение продукта на производительности ность установки по гранул,по сравнению с известнымспособом,240 39,8 6,13 60 230 45 6 5 03 64 9 225 53 4,28 66,6 235 589 251 653 240 78,1 2,05 60 Составитель Т. Докшина Редактор Н. Яцола Техред М.Ходанич Корректор С. ЧерниЗаказ 7470/29 Тирах 435 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат Патент , г.Ужгород, ул. Гагарин11 11Г а ина 101 2.3 4 5 6 Массаретурапо отношениююк массе исходногоматериала, 7 50 60 100 160 180 прессование,кг/ч