Способ получения окатышей

)4 С 22 ВВЕРЕСОВТЕНТКЗ ТЕ .5;ИО ЕНИ А усыных окатышей. Увэтой смеси в реглх позволяет упрочлее низкой темперм повышается вос личестмых услоппи приа. Приь окаличение к ментируе ить окат уре обжи ановимос но приводства печи. ышей. При еталли Цель из увеличение хтной печи путе ости окатышей.й осуществляетси твердофазных при образовании меси кальцийсотения е льности ш оиэвод вышени Упроч зован ащего7 ф н а сп овимнов д ение окатыш сификацистностиция из нте в ч эа счет оц реакций,ферритовдержащего восст ается ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРБТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ИСАНИЕ ИЗОБР СКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Днепропетровский металлургический институт(56) Кудрявцев В.С., Пчелкин С,А,и Топоров Н.И. Производство железорудных окатышей для прямого получения железа. - В кн,: Теория и практика прямого получения железа. М,:Наука, 1986, с. 37-39.(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕИ(57) Изобретение относится к чернойметаллургии и может быть использовано при получении окатышей для произИзобретение относится к чернойаллургии и может быть использоваучении окатышеи для произбчатого железа в шахтной а и отходов металлизо 2водства губчатого железа в шахтной печи, Цель изобретения - увеличение производительности шахтной печи путем повышения восстановимости окатышей, Способ включает дозировку и смешивание компонентов шихты, содержащей железорудный концентрат, кальций- содержащий флюс и отходы металлиэован" ных окатышей ее окомкование, сушку и подогрев окатышей при температурах до 320 и 600-1200 ОС соответственно с последующим окислительным обжигом, причем температуру окислительного обжига изменяют от 1250 до 1050 С прямо пропорционально изменению в шихте содержания смеси капьцнйсодержащего флюса и отходов металлиэованных окат шей от 0,5 до 3,5 мас.Х. При этом отношение содержаний оксида кальция к железу, общему в смеси кальцийсодержащего флюса и отходов металлизованных окатышей изменяют от 0,4 до 1,2.1 з.п. ф-лы, 3 табл. чении содержания смеси ных отходов и кальций- флюса в шихте более блюдается интенсификация кания, в результате чего сть окатышей резко сни1525222 Таблица 1 Газ 2,511,2 Установлено, что в пределах изменепия содержания смеси в шихте от 0,5 до 3,5 мас,7. максимальная скорость восстановления окатьппей наблюдается при строго определенной для каждого сос 5 тава температуре обжига, изменяющейся соответственно от 1250 до 1050 С. Зависимость эта носит прямо пропорциональный характер. Коэффициент про- О порциональности равен К-3/200.П р и и е р. Подготовка шихтовых материалов, получение окатышей и их обжиг включали следующие операции: иэмельчение, дозировку и смешивание компонентов, окомкование шихты на тарельчатом грануляторе с получением окатыией диаметром 9-20 мм, укладку их на колосннковую решетку высотой 300 мм, сушку и подогрев при температурах 300 и 1000 С соответственоно и окислительный обжиг в интервале температур 1270-1040 С.Получение губчатого железа включало следующие операции: загрузку окис ленных окатышей в лабораторный шахтный реактор слоем высотой 0,3 м, получение восстановительного газа в электрогазогенераторе, врсстановление окатышей при 700 С, охлаждение металлизированных окатьппей газом и выгрузку их в атмосфере азота.Составы газов приведены в табл.1,В табл,2 показано влияние содержания в шихте смеси кальцийсодержащего ф;поса и отходов металлизованных окатьппей и температуры окислительного обжига на показатели процесса получения губчатого железа при отношении содержаний СаО к Ре, общему в40 смеси, состоящей иэ кальцийсодержащего Флюса и отходов металлиэованных окатьппей, равном 0,8.В табл.З показано влияние отношения СаО к Ре, общему в смеси, состоящей иэ кальцийсодержащего флюса и отВосстановительный 4, Охлаждающий 1,7 ходов металлизованных окатышей, на показатели процесса получения губчатого железа при содержании в шихте 2 мас.7. смеси кальцийсодержащего флюса и отходов метаплиэованных окатышей и прямо пропорциональном ему значении температуры окислительного обжига 1150 С.Как видно из таблиц 2 и 3, отклонение величин от граничных как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения ухудшает показатели процесса получения губчатого железа.1Использование изобретения позволяет увеличить производительность агрегата иа 1 ОХ. ф о р м у л а изобретения 1.Способ получения окатышей для производства губчатого железа в шахтной печи, включающий дозировку и смешивание компонентов шихты, содержащей железорудный концентрат, кальций- содержащий флюс и отходы металлиэованных окатьппей, ее окомкование, сушку и подогрев окатышей при температурах до 320 С и 600-1200 С соответственно с последующим окислительным обжигом, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения производительности шахтной печи путем повышения восстановимости окатышей, температуру окислительного обжига изменяют от 1250 до 1050 С прямо пропорционально изменению в шихте содержания смеси кальцийсодержащего флюса и отходов металлизованных окатышей от 0,5 до 3,5 мас.Х.2.Способ по п о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что отношение содержаний оксида кальция к железу, общему в смеси кальцийсодержащего флюса и отходов металлиэованных окатышей, изменяют в пределах от 0,4 до 1,2,Н 1 СО Н О 54,6 2,5 33,3 3,1 21,1 49,2 13,2 3,61525222 Таблица 2 Содержаниев шихте смесикальцийсодержащего флюсаи отходов меПоказатели процесса получениягубчатого железа мперара обга ока ороссстаей,С грегата, кг/ч таллизовзяокатышей ния4,5 2,0 протот Таблица казатели процесса п губчатого железа Отношениесодержанийк Ре, общемв смеси н рость стано оиэводительностьрегата, кг/час 0,1800,200 0,210 0,235 0,185 15,616,2 16,5 14,8 пу С)е акт Подписное ням и открытиям при ГКНТ СССказ 7189/21 ИИПИ Государственного ко 113035,э