Способ импрегнирования абразивного инструмента

(71) Одесский проектно-конструкторский.институт Научно-производственного объединения по инструментообеспечению(56) Авторское свидетельство СССР 11 ф 1069982, кл. В 24 Э 3/34, 1982. (54)(57) СПОСОБ ИМПРЕГНИРОВАНИЯ АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА по авт. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ ПИСАНИЕ АВТОРСКОМУ СВ св. У 1069982, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью интенсификации процесса пропитки, инструментпомешают в реакционную камеру собразованием полостей по его периферии и в области отверстия, изолированных одна от другой, при этомв одну полость нагнетают импрегнатор, а из другой его отсасываютпри обеспечении отношения давлений Р10 - 20 и градиента темпераРот тур по радиусу .инструмента в предел50-100 С.1212771 ВНИИПИ Заказ 703/22Тираж 739 Подписное Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4 Изобретение относится к производству абразивных инструментов, а именно к способам обработки,с целью повышения стойкости абразивных инструментов и является усовершенствованием устройства по авт.св. У 1069982.Целью изобретения является повышение производительности процесса путем его интенсификации за счет принудительной подачи газовой фазы металлоорганического соединения сквозь инструмент, а также повышение качества покрытия путем обеспечения однородности покрытия по объему.На чертеже представлена камера для импрегнирования абразивных кругов, общий вид, разрез,Реакционная камера для импрегнирования абразивных кругов содержит цилиндрический корпус 1 с крышкой 2. По оси корпуса 1 и крышки 2 выполнены отверстия, в которых расположен цилиндрический патрубок 3 с секторными прорезями 4 по его длине. В стенке корпуса 1 установлен штуцер 5 для подвода газовой фазы реагента. Патрубок 3 с обоих торцов также снабжен штуцерами 6 и 7 для отсоса газовой фазы. По внутреннему диаметру корпуса 1 размещен кольцевой спиральный нагреватель 8.По диаметру отверстия в корпусе 1 установлен кольцевой спиральный нагреватель 9.Обработка абразивного инструмента по предлагаемому способу осуществляе;ся следующим образом.Абразивные круги 24 А 25 ПСМ 15 К 6 помещают в корпус 1 реакционной камеры располагая их между нагревателями 8 и 9 таким образом, что они делят корпус 1 на две полости: полость 10 подачи нагнетания и полость 11 отсоса. Корпус камеры 1 закрывают крьдпкой 2. Затем производят нагрев инструмента при помощи нагрерателей 8 и 9, обеспечивая температуру на наружной поверхности абразивных кругов 350 С и на внутренней - 450 С 1 температура разложения газовой фазы реагента 300 -350 С), После этого корпус 1 камеры вакуумируют до 1,33кПа 1,10мм рт.ст.) . Отключают нагреватели 8 и 9 и подают из испарителя через штуцер 5 в полость 1 О реагент - пары триизобутилалюминия под давлением 0,7 кПа (5 мм рт.ст.) .Через штуцер 6 откачивают до давления0,026 кПа 1,0,2 мм рт.ст,) реагент.При соприкосновении триизобутилалюминия с нагретой поверхностью инструмента происходит разложение метал-,лорганического соединения с высвобождением чистого алюминия и осаждением его на поверхности пор абразивО ного инструмента. Продолжительностьпроцесса 15 мин. Затем отключаютподачу реагента через штуцер 5.Наличие температурного градиентаобеспечивает однородность покрытия15 по объему. После чего сквозь инструмент принудительно подают газовуюфазу металлоорганического соединения. Соотношение давлений в полостяхподачи и отсоса20 Р10 - 20.РотЧисленная величина градиента(50-100 С) получена экспериментальнои соответствует подобранному соотно 25 шению давлений в полостях подачи иотсоса, Большее значение разницытемператур вызывает неравномерностьпокрытия: его толщина увеличиваетсяк центру круга, Меньшее значениеЗ 0 разницы температур также не дает желательного результата.Граничные значения давления вполостях обусловлены следующим.Давление в полости подачи, превышающее 1,33 кПа (1 О мм рт.ст.), вызывает частичное разложение реагентав газовой фазе и понижение адгезиипокрытия к подложкеПри этом структура осадка рыхлая и прочность по-40 крытия мала. Давление в полостиподачи ниже 0,27 кПа2 мм рт.ст.)снижает производительность процесса.Давление в полости отсоса, превы- .шающее 0,13 кПа 1 мм рт,ст.), замед 45 ляет прокачивание паров реагентасквозь изделие, в результате чегопонижается производительность процесса. Кроме того, остаточные радикалыоседают на стенках камеры и загрязня 50 ют ее, Для создания давления в поло-.сти отсоса ниже 0,013 кПа (0,1 ммрт.ст.,) необходимо значительно увеличить мощность насоса, что повышаетрасход энергии и, в конечном итоге,неэкономично,