Сырьевая смесь для изготовления жаростойкого бетона

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК 19) 111 4 С 04 В 28/2 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ го- -15 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Днепропетровский инженерностроительный институт(56) Некрасов К,Д. и др. Влияниенагревания на прочность тяжелогобетона. - Жаростойкие бетоны, М.;Стройиздат, 1964, с. 13-14.Инструкция по технологии притовления жаростойких бетонов СН79, М.: Стройиздат, 1979, с. 390,54) СЬРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА(57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов иможет быть использовано при футеровке тепловых агрегатов, например деталей фурменных приборов доменной печи, в том числе печей больших объемов. Целью изобретения является повышение прочности бетона при температуре 800-1400 С и снижение открытой0пористости. Сырьевая смесь для изготовления жаростойкого бетона содержит, мас.Е: жидкое стекло 16- 17,8, дистенсиллиманитовый концентрат, шамотный заполнитель фракции 5-20 мм 32-40, феррохромовый шлак 1,3-2,0, отход производства этилсиликатов 0,2-0,7 и шамотный заполнитель фракции 0,14-5 мм - остальное. Применение жаростойкого бетона в качестве футеровки деталей фурменных приборов позволяет повысить их долговечностьсократить потери темпераотуры горячего дутья на 10-15 С.3 табл.В табл. 3 приведены результаты испытаний составов бетона по температуре деформации под нагрузкой и термостойкости.Введение в состав бетона-прототипа продукта полиэфиров ортокремниевой кислоты не повышает его прочнос 55 Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при футеровкетепловых агрегатов, например деталей фурменных приборов доменной печи, в том числе печей больших объемов.Целью изобретения является повышение прочности при 800-1400 С и сниожение открытой пористости.Отход производства этилсиликатовпредставляет собой смесь полиэфировортокремниевой кислоты, гидролизующихся в присутствии влаги. Отход -это жидкость темно-коричневого цвета,плотностью 1,06 г/см, время геле,образования не более 10 ч. По фракционному составу отход представляетсмесь, содержащую, У.; моноэфир 1114, диэфир 31-33, триэфир 47-49,этиловый спирт 3-5,Твердый остаток отхода производства этилсиликатов составляет 53-587к первоначальной навеске. Химический анализ остатка показал, что онржит 85-95 Е 8.01 2 Е Мп,п,п, - остальное.В табл, 1 приведены конкретныепримеры бетонных смесей.Приготовление смесей осуществляют следующим образом.Жидкое стекло, доведенное до необходимой плотности, вливают в отходпроизводства этилсиликатов и тщательно перемешивают, получая таким образом суспензию. В бетономешалку загружают сухие компоненты и тщательно перемешивают с последующим введением суспензии. Готовую бетоннуюсмесь укладывают в формы с применением вибрации. Отформованные образцывыдерживают в формах до твердениябетонной смеси, затем распалубливаюти выдерживают на воздухе в течение36 ч. После этого образцы сушат инагревают до определенных температур, определяя их прочность и пористость.Прочностные показатели и пористость образцов приведены в табл.2.Сырьевая смесь для изготовления жаростойкого бетона, включающая жидкое стекло, дистенсиллиманитовый концентрат, феррохромовый шлак и шамотный заполнитель фракций 5-20 и 0,14- 5 мм, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности прио800-1400 Си снижения открытой пористости, она дополнительно содержит отход производства этилсиликатов при следующем соотношении компонентов, мас.7:Жидкое стекло 16,0-17,8Дистенсиллиманитовый концентратферрохромовыйшлак 1,3-2,0Шамотный заполнитель фракции5-20 мм 32-40Отход производства этилсиликатов 0,2-0,7Шамотный заполнитель фракции0,14-5 мм Остальное 16-20 ти и ведет к незначительному снижению пористости.Применение отхода производства этилсиликатов позволяет повысить прочность бетона и снизить его пористость в интервале температур 800- 1400 С.Введение отхода производства этилсиликатов ниже 0,27. от массы бетонной смеси не дает улучшения физико- механических свойств бетона,Введение его в количестве более 0,77 существенных улучшений физико-механических свойств не дает, но приведет к неоправданному увеличению стоимости бетона.Бетон на основе предлагаемой смеси, обладающий повышенной прочностью и пониженной пористостью, может быть применен в качестве футеровки деталей фурменного приборапри темперао турах горячего дутья вплоть до 1400 С ибо повысит долговечность деталей фурменного прибора, сократит потери тепла их поверхностями, что, в свою очередь приведет к повышению произво)дительности доменной печи и снижению расхода кокса на 1 т выплавляемогочугуна,1формула изобретенияСодержание в смеси, 7 Компоненты известнои предлагаемой 4 5 2 3 Шамотный щебень фракции5-20 мм Шамотный щебень фракции0,14-5 мм Строительный щебеньфракции 0,14-7 мм 47 Дистенсиллиманитовыйконцентрат Жидкое стекло плотнос тью 1, 30-1, 38 г/см Феррохромовый шлак Кремнефтористый натрий Диабазова мука 19 Кварцевый песок Продукт поликонденсацииполиэфиров ортокремниевой кислоты 1,2 Отход производстваэтилсиликатов плотностью 1,06 г/см 0,2 0,2 0,4 0,7 0,7 Таблица 2 Открытая пористость,7 при Т Со Смесь 100 800 100 300 600 800 1000 1400 Извест 28,0 45,0 43,0 24,5 18,0 14,0 24,4 2 (прототип) 25,4 31,0 324 210 240 250 290 300 ная1 (аналог) 1 (ана (пролог) тотип) 36,3 32,0 36,2 36,2 36,2 40 27,2 32,0 27,1 27,1 27,1 22,0 18,1 16,0 18,2 18,2 18,2 20,0 15,8 16,4 17,8 16,5 16,3 16,0 16,0 20 20 18 18 18 13 Предел прочности при сжатии в нагретом состоянии,МПа, при Т, С1289850 Продлжние табп Смесь Предел прочности при сжатии в нагретом состоянии,ИПа, при Т, С Открытая пористость,7 при Т С 800 100 600 800 1000 1400 100 Предлагаемая1 2010 22 э 5 24 эО 28 е 5 ЗОБО 3210 33,0 21,8 36,2 20,9 40,3 20,2 40,0 20,2 340 370 380 38,0 20,1 оОбразцы всех составов нагревали в электрической печи до 1400 С, выдерживали в течение 4 ч, затем охлаждали вместе с печью и после охлаждениядоводили до разрушения. Таблица 3 Температура деформации поднагрузкой 0,2 МПа, С Смесь Термостойкость при водных теплосменах К сж., МПа 47. 4 ОЖ Н.Р. Числотеплосмен до испы- после истания пытания Известная 1 (аналог) 900 950 18,0 1240 2 (прототип) 12 оО 1310 22 29,0 17,5 Предлагаемая 1