Способ производства железорудных окатышей

Скачать ZIP архив.

Текст

ОЮЗ СОВЕТСКИХОЦИАЛИСТИЧЕСКИЕСПУБЛИК С 22 В 1/1 ТЕ АВТОРСКОМУ С ТЕЛЬСТВУ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИС НИЕ ИЗОБ(71) Днепропетровский металлургический институт(56) Авторское свидетельство СССР М 1323597, кл. С 22 В 1/14, 1985.Маерчак Ш. Производство окатышей М,: Металлургия, 1982, с, 175-177.(57) Использование: изобретение может быть использовано при производстве офлюсованных железорудных окатышей. получаемых при замене бентонита в шихте Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве офлюсованных железорудных окатышей, получаемых при замене бентонита в шихте окомковайия негашеной известью.Известен способ подготовки шихты для производства офлюсованных железорудных окатышей, вкючающий ввод в поток влажного железорудного концентрата мелкодисперсной негашеной извести и тонко- измельченного известняка. расход которых зависит от физико-химических свойств ком, понентов шимты. перемешивание шихты и ее выдержку до гидратации известив ЙГихте на 85-90% с последующими операциями окомкоаания, сушки и высокотемпературного обжига. При этом может быть испольэоокомкоаания негашенной известью, Сущность; окатыши подвергают сушке до 400 С и предварительному нагреву на решетке и затем обжигают в трубчатой вращающейся печи и охлаждают. Продолжительность сушки регулируют в зависимости от содержания негашенной извести в шихте, содержания активных оксидов кальция и магния а извести и влажнути сырых окатышей по фЬрмуле: т М(СаО+Мд)/15-Щ гдето-минимальное время сушки, мин; М - содержание негашеной извести в шихте, кг/т концентрата; СаО + МдО - содержание активных оксидов кальция и магния в извести., %; Ю - влажность сырых окатышей. Достигается снижение содержания мелочи в окатышах и повышение производительности за счет обеспечения устойчивости процесса на всей технологической линии. 1 табл. вана известь, полученная обжигом тонкоизмельченного известйяка в вихревом потоке высокотемпературных газов, По известному способу определяется оптимальный состав беэбентонитовой известкоаанной железорудной шихты для окомкования, отвечающий наиболее высоким прочностным характеристикам окатышей,Однако для получения обожженных окатышей содержанием мелочи необходим определенный режим их термообрабртки. при котором лимитирующей является сушка, Для наиболее полного удаления влаги иэ окатышей без их разрушения процесс сушки должен протекать в течение времени не ниже минимально необходимого. При этом температура сушки не должна превышать температуру "шока" окатышей, 1747516Недостаток известного способа заключается в том, что он не предусматривает условия термообработки, в частностй, сушки окатышей с известью вместо бентонита, обеспечивающие целОстность окатышей и . высокую производительность процесса.Наиболее близким по технической сущности к:заявляемому является способ производства железорудных окатышей, включающий их сушку при 150-400 С в течение 4-8 мин и предварительный нагрев до 950-1100 С на решетке, обжиг в трубчатой вращающейся печи и охлаждение до 90- 120 С на решетке.К недостаткам способа относится то, что указанное время сушки окатышей не является оптимальным, несмотря на то, что максимальная температура сушки 400 С) не превышает температуру "шока" окатышей с известью 400-470 С). При времени . сушки меньше оптимального в окатышах с известью частично остается внешняя влага и полностью гидратнэя влага. которая, выделяясь в зоне предварительногонагрева разрушает окатыши с образованием мелочи, Наличие мелочи в окать 1 шах ведет к ухуд: шению газодинамической обстановки, что особенно заметно при охлаждении окатышей на решетке: резко сйижаетсягазопроницаемость слоя, повышается температура охлажденных окатышей, появляются спеки. Таким образом, нарушается устойчивое протекание процесса термообрэботки окатышей на всей технологическойлйнии и снижается ее производительность. При времени сушки больше оптимального неоправданно снижается производительность технологической линии, .Цель изобретения - снижение содержания мелочи в окатышах и повышение производительности за счет обеспечения устойчивости протекания процесса термообработки на всей технологической линии.Поставленная цель достигается тем, что в известйом способе производства железорудйых окатышей, включающем окомковэние концентрата и негашеной извести, сушку окатышей при температурах до 400" С и их предварительный нагрев на решетке. обжйг в трубчатой вращающейся печи и охлаждение на решетке. продолжительность сушки регулируют в зависимости от содержания негашеной извести в шихте, содержания активных оксидов Са и М 9 в извести и влажности сырых окатышей по формулеа,а 8 т:03 М Сас+ М 9015 - ЧЧгде т- минимальное время сушки, мин; М - расход негашеной извести в шихту,кг/т концентрата;СаО + М 90 - содержание активных оксидов кальция и магния в извести (актив ность извести) ;ЧЧ - влажность сырых окатышей,;.Приведенная зависимость носит экспериментальный характер и позволяет Определить оптимальное минимально 10 необходимое) время сушки железорудныхокатышей с известью взамен бентонита, Регулирование времени сушки окатышей в соответствии с приведенной зависимостью позволяет иметь на выходе из зоны окаты ши с полностью удаленной внешней влагойи частично гидратной, которые, попадая в зону предварительного нагрева, не разрушаются.При времени сушки окатышей большеминимально необходимого, определяемогопо предлагаемой зависимости, неоправданно снижается производительность технологической линии по обожженным окатышамсушка окатышей оказывает лимитирующее25 действие нэ весь процесс термообрэботки,Время сушки окатышей и производитель- ность установки связаны обратно пропорциональной зависимостью,Отклонение времени сушки окатышей30 от величины, определяемой предложеннойзависимостью, в меньшую сторону ведет ктому, что окатыши на выходе из зоны сушкисодеркат значительное количество остаточной влаги, в основном гидрэтной. В зоне35 предварительного нагреваостаточная влаганачинает интенсивно испаряться при прогреве окатышей, Разрушение окатышейпроисходит под действием слишком большого перепада влагосодержэния и давле 40 ния паров по сечению окатыша. Сувеличением количества остаточной влаги вокатышах после их сушки растет количествомелких фракций в готовом продукте. Повышенное содержание мелочи в слое ухудшает45 его газопроницаемость, При этом изменяются и теплотехнологические параметры. Втрубчатой печи. образуются настыли, ухудшается перекатывание окатышей. Прй охлаждении окатышей на решетке снижается50 газопроницаемость слоя, образуются спекиокатышей. повышается температура охлажденных окатышей, Все зто нарушает устойчивую работу технологической линии ирезко снижает ее производительность,55 Способ производства железорудныхокатышей реализуют дозирпвэнием в потоквлажного железорудного концентрата мелкодисперсной негашеной извести и тонкоизмельченного известняка, Последозировки шихту перемешивают в смесителе и выдерживают на конвейерах и в бункерах. Подготовленную таким образом шихтуокомковывают в окомкователях, Например, барабанного типа, и полученные сырые окатыши направляют на термообработку, При этом окатыши сушат на решетке при темпе ратуре до 400 С и продолжительность сушки регулируют в зависймости от содержания негашеной извести в шихте, содержания актйвных оксидов кальция и магния в извести и влажности сырых окатышей 10 по Формулео,о 8т= 0,3 где т- минимальное время сушки, мин; . 15М - расход негашеной извести в шихту, кг/т концентрата;СаО + М 90 - содержанйе активных ок сидов кальция и магнияв извести, 0(3;Ю - влажность сырых окатышей, %.Высушенные окатыши подвергают предварительному нагреву на решетке до 950- . 1100 С, а затем обжигают в трубчатой вращающейся печи. Обожженные окатыши охлаждают на решетке. 25П р и м е р. Предлагаемый способ опробовали в опытно-промышленных и йромыш- ленных условиях. В поток влажного железорудного концентрата на конвейере, расход которого определялся конвейерны ми весами, дозаторами вводили мелкодисперсную. активную известь и при необходимости тонкоиэмельченный известняк. После дозировки шихту перемешивалив четырехсекционном роторном смесйтеле 35 и выдерживали. Выдержка шихты осуществлялась по мере пребывания ее на транспортирующих конвейерах и в расходных бункерах, уровень заполнения которых поддержйввется равным 50 - 70%. При этом вре мя выдержки шихты перед окомкованием составляло 20 - 30 мин, Послв вйдержки шихты ее окомковывали в барабанных окомкователях. Влажность сырых окатышей регулировалась путем ввода воды в 55 окомкователь через форсунки. Сырые окатыши поступали на термообработку: на решетке при толщине слоя 156-160 мм осуществлялись сушка окатышей и их предварительный нагрев; упрочняющий обжиг производился" в трубчатой вращающейся печи, Обожженные окатыши охлаждались 45 на решетке в кольцевом охладителе. Сушку окатышей производили при температуре до400 С, Время сушки регулировали по приведейной зависимости, носящей экспериментальный характер, Температура в зоне 50 предварительного йагрева составляла 1000-1100 ОС. При проведенйй йспытаний компоненты шихты характеризовались следующими показателями: концентрат: Ге - 62,56 - 62,82%; ЯЮг = 10;96-11,13; СаО+ М 9 О" 0,78-0,78; влвиность 10,0-10,32 ть. содержанне класса "83 мкмн 94, -98,8; удельная поверхность 170-190 м (кт; известняк: СаО + М 90" 52,4-53,5%; ЗЮ 2 - 24-2,7%: удельная поверхность. 480-520 м кг; известь. аСаО+ М 90 = 85,0%; ЯЮ; = 4,2%. СаОакт 67,5%; коэффициент активности 0,93; скорость гашения 2 мин.СаО+ М 90 = 89,6%; ЯЮ 2=4,70; СаОа 980.1%; коэффициент активности 0,96; скорость гашения 1 мин, ЗОс;СаО+ М 90 =87.0%; ЗЮ 2 =4,3%; СаОакт - 71;3%; коэффициент активности 0,96; скорость гидратации 1 мин 30 с,Результаты испытаний йредлагаемого способа производства железорудных окатышей представлены в таблице, В п.п, 1,4,7,10,13,16,19,22 и 25 приведены данные, соответствующие производству окатышей с известью и йри продолжительности сушки, регулируемой по предлагаемой зависимости. При отклонении фактического времени сушки окатышей в меньшую сторону до 0,ба 3 от оптимальной величины (см, и 16) содержание мелочи в обожженных окатышах составляет 1,4 - 2,6%, что не превышает величины, установленной техническими условиями производства окатышей с бентонитом на технологической линии - 3% (для о сравнения данные по производству окатышей с бентонитом приведены в п,п. 28 и 29), Отклонение времени сушки окатышей от оптимальной в сторону увеличемия (см. п.п.2,5.8,11,14,17,20,23 и 26) на 2,49-9,34% фактически не изменяет содержание мелочи в готовом продукте. Однако при этом.снижается производительность линии на 2,7- 9.0%, Сушка окатышей в течение времени меньше оптимального на 3,74 - 7,29% (см, п,п. 3,6,9,12,15,18,21,24 и 27) хотя и позволяет повысить вначале производительность лийии по обожженным окатышам на 3,9- 7,80 ф, но содержание мелочи в готовом продукте велико иэ-за разрушения окатышей на решетке и составляет 4,8 - 6,1%. При повышенном содержании мелОчи в окатышах наблюдалось образование настылей в трубчатой печи и спеков в охладителе, что вызывало частные остановки всей технологической линии и нарушало устойчивое протекание на ней процесса термообработки окатышей (в итоге это снижало производительность линии на 5-15%), Температура окатышей эа охладителем повысилась до 180-240 С против 90-.120 С на оптималь- . ном режиме,г,3 7 1747516 8 %Окатыши с известью, полученные по центрата й негашенной извести, сушку оквпредлагаемомуспособу,посравнениюсбен- тышей при температурах до 400 ОС и их тонитовыми окатышами имеют большуюос- предварительный нагрев на решетке, обжиг новность (в зависимоСти от колйчества в трубчатой вращающейся печи и охлаждевводимой извести основность их выше на 5 ние на решетке, о т л и ч а ю щ и й с я тем, 0,046-0,126 ед.мод) и содержание в ней при- что, с целью снижения содержания мелочи: . веденного железа выше на О;5%, Прочно- вокатышахиповышенияпроизводительностные свойства окатышей; прошедших сти за счет обеспечения устойчивости протермообработку, во всех случаях были высо-текания процессатермообработки на всей кими и составляли 242-320 кг/ок 10 технологической линии, продолжительСпособ обеспечивает получение обож- ность сушки регулируют в зависимости от . женных безбентонитовых окатышей с изве- . содержания йегашенной извести в шихте, стью с содержанием мелочи 1,4-2,6, чтоне содержания активных оксидов. кальция и превышает величины, установленной техниче-магния в извести и влажности сырых окатыскими условиями производства окатышей. на 15 шей по следующей формуле технологической линии, Способ обеспечивает устОйчивое протекание процесса термообра- . о,о 8 ботки окатышей на технологической линии, ис- М СаО + М 90 ключаетобразование настылей в печи и спеков.15 - УЧ в охладителе. При этом достигается "макси О мально возможная производительностьтехно- где Ф - минимальное время сушки, мин; логической линии. Температура окатышей за М - содержание негашенной извести в охладителем остается на требуемом уровйе и шихте, кг/т концентрата; не превышает 90-120 С, : . Сао +. М 90 - содержание активных.ок- Ф о р мул а изобретен ия 25 сидов кальцияимагния визвести, ф,; Способ производства железорудных . Ю - влажность сырых окатышей,ф окатышей, включающий окомкование кон-О,З - коэффициент, мин кг/т.1111 3 фьтс ста.т 3р фхц се с цтфгс 1 3- асс аоа 1 1 т 1 О 3 1 ф Ц 1 тхф сафЭФх ъ а 4ООООО,тооо ацъааасосософсофооо7Е Е ФЧ СЧ Чае еав1 аОООООООООООООО лссь ас Ол Ом мл а ьаев а асч м вч а Оъа иъиь1+ 1 1+ Ф+ Веса а а Лаа ав 1, аа а ч - а СО л- ма л л быч 33 О иъ м со м съ а цъ в иф а .в ,е в авммммм ОЧФОО ОО О О счсчччч оо сч сч Фч ч вчВ Е С 1ЕОООООООО Ъбф Лф цъ л а. а счфсо- Ом сб О - а ввъ1 Е 1 ВСм. м мО с- М -таСФ О О а 1 С ОЕООвФлЛ ъОМ1 а1а1 1 + 11 ЛЛ аЛВ Ч О,СЕ Ос-а ОЪм - ао3 1е а а4 "К т 13 4 ООО ф ф ев т 1 т тОтц ато ОЦт ХЕО вев фч т а 3 а т э фт ь О ф тк 3лц хо т о 1в аф1 ССО1 О11фт ОЭСРт м т ОО стсофх ве ф у Е Фетфоэе М ОО МСОЕО МО ЪОваввсч а Сч сч иъ сч сч О сч чОъ втв Оъ о бъ Оз Оъ ссъ О ъб ва1 1ВЪ еСЧ- еаСЧл ЛО.ФЧ М 1 м СЧ Ч О еа С - .- ССООв ва Ф Оаоаеа х Й л 1 а а а о ав ВФ - М м - .л лоа1в ачсбис-. цъ О О ааалллмммММДСЧСЧФЧООО О Л С" Л СЧ Ч СО Осв ецъ а цъ а а О цъ а ОЪОЪОЪааЗЗЗмамв в а всаа 1т 3 1В О В О 1 т 1 тИ Сцсвсьс ууЗ3 аоо о лоа оа е . а. а Ослиьоа оаоаа с в, о а сч а О О о ч 1 1. мо ОаааоСО -Т О Ч В в М цЪ1 1Вь м,ммв ад О 3Л Л ЛООООЪ ОЪ ОЪ - СВЪ ОЪ О 11с ллем13 ОЪбЪО Фч ч м ФСО 1ооо ОЪОЪ -е ООО аЛЛЛФооое- - ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ло Й - е 1 11г1 тсохос в в сс фОфф1 3 11 1 131 1 Сф1 С3ф х1тв ОЪОЪОЪ 1 ОЪОЪОЪ В вв Ооо ОЪ ОЪ ОЪ О ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ф СО ф СО ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ- е ь ееа а ОООООООО т ф в 1 Ссйо ахс- в сцатт 1фс.афО. с фь х т лсе еФ Фс тт 8 т 1 Сс Фц 3туь1 фт ООО1цъ а а о о сзс аооо Ооооооооооо1 вООцЪцаааОООООО асч сч вч сч сч вч ф ф ООвс ООООО В В 1О О С о Оа. о О со 11 1 ф1 т О 11 сттФсэцОФ СтфО аяг цтьт1133-0 ф1 В О Х Х б 11 м ъ Фе ммма 1 ООО 1 о в вс 11ь ьь ьь1 ЖЖЖЯЯЗЯЯ 4 ЯЖ фсЖЯ ЯЯЯЙ ОЖДЯЯЗЖЯ ОСХРЕ с т т ссООК1- М1 т ц +т що.т о1 Ь тветО 88оц тес г ф фо ц ,1 ОО.Ссв та 1 афОСс 3-., 1 тцв.331ф 3.2ааСс т й а ф ф1 3" тфх Оат х в- э ООЬО1 ОЪ ОЪ ОЪ ОЪ ООЪ ОЪ фОООООбъ Оъ Оъ свбъ О ОЪ ОЪ ОЪ ОЪЧ 1 Ч Ч Ч а цъ ца1СОффсО ОЪ ОЪ О ОЪ О О О .ОЪ ОЪ свсчвчщаас в1 а СО О ф СО СО ф ф СО ф ф ОЪ ОЪОЪОЪ ОЪОЪ ОЪ ОЪОЪОЪ МОВ .О Лф ОЪФ чсч ч сч ч сч ч сч т 1 а 1 Ф

Смотреть

Заявка

4839449, 14.06.1990

ДНЕПРОПЕТРОВСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

БОЙКО ВАЛЕРИЙ НИКОЛАЕВИЧ, ПЕТРОВСКИЙ АЛЕКСАНДР ВИЛЬМОВИЧ, ФЕДОРОВ ОЛЕГ ГЕОРГИЕВИЧ, МАРТЫНЕНКО ВЛАДИМИР ПЕТРОВИЧ, ЛОБОДА ВИКТОР ИВАНОВИЧ, БЕЛОНОЖКО АЛЕКСАНДР НИКОЛАЕВИЧ

МПК / Метки

МПК: C22B 1/14

Метки: окатышей, производства, железорудных

Опубликовано: 15.07.1992

Код ссылки

<a href="http://patents.su/5-1747516-sposob-proizvodstva-zhelezorudnykh-okatyshejj.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ производства железорудных окатышей</a>

Похожие патенты