Способ производства тираженного ириса

Скачать ZIP архив.

Текст

.ВЕ-" ", - =,г 3 ТЕ т 1 д е ЕТЕЛЬСТ К АВТОРСКОМ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ОПИСАНИЕ И(56) Авторское свидетельство СССР244882, кл. А 23 б 3/00, 1969.Технологические инструкции по производству конфет, ириса и шоколада. М., 1971,с. 45,80140232(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТИРАЖЕННОГО ИРИСА(57) Изобретение относится к кондитерскому производству, а именно к способу получения тираженного ириса. Цель изобретения - ускорение процесса и снижение технологических потерь. В способе предусмотрено приготовление рецептурной смеси и уваривание ее. После этого уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых, составляющий 40 - 5000 от общей массы, охлаждают в тонком слое до достижения температуры 35 - 45 С. Тиражение массы проводят путем смешивания охлажденного и оставшегося потоков массы до достижения температуры 60 - 70 С. Формуют изделия на ротационно-формующей машине.45 50 55 Изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к способу получения тираженного ириса.Цель изобретения - ускорение процесса и снижение технологических потерь.Способ иллюстрируется следующими примерами.Пример 1 (приготовление ириса Сливочный). Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока и. 11,5 сливочного масла, загружают в варочный котел, перемешивают, подогревают при непрерывном перемешивании до 105 С и уваривают до влажности 16 Я, а затем передают на окончательное уваривание до влажности 6 Я, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемешивании массы в тонком слое в течение 2,5 мин при давлении греющего пара 1,3 кг/см. Температура уваренной массы составляет 135 С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлаждения в тонком слое на охлаждающий барабан, где охлаждают массу до 45 С. Второй поток сразу после уваривания направляют в первую микс-машину с Х-образными лопастями, куда подают и массу после охлаждения. Количество охлажденной массы составляет 40 г, а горячей - 60 Я от общего количества обрабатываемой массы. По завершении загрузки производят перемешивание и тиражение ирисной массы в течение 7 мин.Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (40 Я) и горячей (60 Я) ирисной массой.По завершении тиражения ирисную массу с температурой 70 С направляют на формование. Формование ириса производят непрерывно. Массу формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий шкаф, а затем - на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.Пример 2 (приготовление ириса Сливочный) . Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока и 11,5 кг сливочного масла, загружают в варочный котел, перемешивают, подогревают при непрерывном перемешивании до 100 С и уваривают до влажности 18, а затем передают на окончательное уваривание до влажности 8 Я, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемешивании массы в тонком слое в течение 2 мин при давлении греющего пара 1,0 кг/см. Температура уваренной массы составляет 128 С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлаждения в тонком слое на охлаждающий барабан, где охдаждают до 35 С, второй поток сразу после уваривания направляют в первую 5 10 15 20 25 30 35 40 микс-машину с 2-образными лопастями и охлаждающей рубашкой, куда подают и мас. су после охлаждения, Количество охлажденной массы составляет 50 Я, горячей - 50;г, от общего количества обрабатываемой массы. По завершении загрузки производят перемешивание и тиражение ирисной массы в течение 5 мин. По завершении тиражения ирисную массу с температурой 60 С направляют на формование.Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (50) и горячей (50 Я) ирисной массой.Формование ириса производят непрерывно. Массу формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий шкаф, а затем - на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.Технологический процесс производства ириса осуществляется непрерывно за счет непрерывного уваривания смеси, использования двух смесителей, в которых осуществляется тиражение ирисной массы, и поточного формования ириса ротационным способом, который после охлаждения поступает на завертку и упаковку.Общее время приготовления ириса составляет около 50 мин против 3 - 4 ч при известном способе. Количество возвратных отходов составляет не более 0,5 Я, что в 20 в30 раз меньше, чем при раскатке и резке пластов, где их образуется 10 - 15 Я.Полученный ирис соответствует ГОСТ по органолептическим и физико-химическим показателям.Технологической основой предлагаемого способа является непрерывный процесс тиражения, включающий спонтанное образование центров кристаллизации, их рост и равномерное распределение мелких кристаллов сахарозы в аморфной ирисной массе. По известным способам в ирисную массу вносят извне центры кристаллизации в виде кристаллических частиц сахарной пудры или закристаллизованной ирисной массы (возвратные отходы). При перемешивании добиваются равномерного распределения центров кристаллизации, на которые затем идет выделение сахарозы из пересыщенного раствора, и таким образом обеспечивается равномерная кристаллизация сахарозы по всему объему массы.В предлагаемом способе получают аморфную охлажденную массу, которую затем смешивают с горячей при перемешивании. При этом постоянное перемешивание препятствует возрастанию вязкости массы. Введение охлажденной ирисной массы обусловливает снижение температуры, т. е, повышение коэффициента пересыщения, Таким образом в ирисной массе создаются условия1402325 Формула изобретения Составитель Г. Дремуцева Редактор А. Лежнина Техред И. Верес Корректор С. Черни Заказ 2800/3 Тираж 549 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 13035, Москва, Ж - 35, Раушская наб., д. 45 Производственно-подиграфицеское предприятие, г. Ужгород, Хл. Проектная, 4для спонтанного образования центров кристаллизации, их распределения по всему объему и роста.Разделение уваренной смеси на два потока, один из которых в количестве 40 - 50 Я от общей массы подается на охлаждение в тонком слое, а затем смешивается с горячей массой, позволяет организовать поточный процесс тиражения ириса. Применение для тиражения меньшего, чем 40 о" количества охлажденной массы недостаточно для равномерного распределения кристаллов в ирисе, а использование ее более 50 Я затрудняет работу смесителя, Охлаждение массы в тонком слое до 35 - 45 С обеспечивает равномерность перемешивания охлажденного и горячего продукта, создает условия для повышения коэффициента пересы- щения смеси, в результате чего при их перемешивании образуются кристаллы сахарозы и обеспечивается конечная температура готовой к формованию ирисной массы 60 - 70 С. Охлаждение массы ниже 35 С приводит к образованию стекловидного состояния и не обеспечивает условий смешивания. При температуре выше 45 С не обеспечивается необходимый коэффициент пересыщения, что ухудшает условия кристаллизации саха- розы.Температура при формовании менее 60 С затрудняет работу формующего оборудования, а выше 70 С приводит к деформированию ириса. Время вымешивания 5 - 7 мин необходимо и достаточно для получения тираженной массы. При перемеш ива нии менее 5 мин масса недостаточно однородна, а при механической обработке более 7 мин приобретает затяжистую консистенцию, что сказывается отрицательно на органолептических свойствах массы и готовых изделий.Общее время технологического процесса получения тираженного ириса по предлагаемому способу составляет 50 мин (получение рецептурной смеси 15 - 20 мин, уваривание в тонкослойном теплообменнике 2 - 2,5 мин, охлаждение потока массы в тонком слое на охлаждающем барабане до 2 мин, тиражение массы в микс-машине 5 - 7 мин, формование до 2 мин, охлаждение ириса 15 мин, завертка и упаковка 10 мин.Таким образом, по предлагаемому способу время производственного процесса по сравнению с прототипом сокращается в 4 - 5 раз (продолжительность технологического цикла существующего способа производства тираженного ириса составляет 3 - 4 ч).Способ производства тираженного ирисаобеспечивает возможность сокращения количества возвратных отходов при формовании ротационным способом до 0,5 о," (при существующих способах формования прокаткой и резкой фактические возвратные отходы составляют не менее 10 - 15 Я).Предлагаемый способ обеспечивает воз можность создания непрерывного производственного потока. Способ производства тираженного ириса,предусматривающий приготовление рецептурной смеси, уваривание, тиражение ирисной массы, охлаждение и формование, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса и снижения технологических потерь, 30 перед тиражением массу разделяют на двапотока и охлаждению подвергают один из них в количестве от 40 до 50 Я от общей массы, при этом охлаждение потока ведут в тонком слое до достижения температуры от 35 до 45 С, тиражение массы проводят 35 путем смешивания охлажденного потокамассы и оставшегося потока до достижения температуры от 60 до 70 С, а формование осуществляют на ротационно-формующей машине.

Смотреть

Заявка

4146575, 13.11.1986

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ КОНДИТЕРСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ЭЙНГОР МИХАИЛ БЕРКОВИЧ, БЛАГОДАТСКИХ ВЛАДИМИР ЕГОРОВИЧ, ГОЛДЕНКО ГАЛИНА БОРИСОВНА, РАФИКОВА ВЕРА СЕРГЕЕВНА, ГУЛЬКО ГРИГОРИЙ ДАВИДОВИЧ, ЦЫГАНОВ АНАТОЛИЙ ГРИГОРЬЕВИЧ, ПАВЛОВА ЕВГЕНИЯ ФЕДОРОВНА, ФИШМАН МИХАИЛ БОРИСОВИЧ

МПК / Метки

МПК: A23G 3/00

Метки: производства, тираженного, ириса

Опубликовано: 15.06.1988

Код ссылки

<a href="http://patents.su/3-1402325-sposob-proizvodstva-tirazhennogo-irisa.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ производства тираженного ириса</a>

Похожие патенты